新型可丢手滑块捞矛的应用

孤东油田年井下作业达到1 800井次,落物、卡钻事故经常发生,井下打捞工作量很大,年打捞工作量达200井次.普通滑块捞矛,结构简单,使用方便,打捞成功率高,深受修井技术人员的欢迎.但是当捞获的落物处于卡钻状态时,滑块捞矛无法进行脱手,往往使井下事故复杂化,给进一步处理造成困难,为此,研制了可丢手捞矛.目前现场应用46井次,成功率100%,效果良好..     

月东油田防砂管柱打捞工艺及工具研究与实践

月东油田存在修井机能力不足、打捞工具不匹配及筛管砂卡严重等问题。为此,分析了月东油田筛管失效状况和防砂管柱打捞难点,研究出了筛、套环空冲砂工艺及冲砂专用工具及筛管悬挂器专用打捞工具,改进了井下液压拔卡装置及井下水力切割工具,并针对每口井井况,制定了合理的打捞技术方案。现场实践表明,研制的防砂管柱打捞工具效率高,成功完成了20多口井的防砂管柱打捞,解决了月东油田作业设备受限条件下防砂管柱打捞难题。     

国内第一口水平井滤砂管打捞喜获成功

由胜利油田采油工艺研究院提供设计与技术服务、孤东作业 10 1队承担施工的孤东 7-平 3井滤砂管打捞作业于近日获得成功 ,将水平段内的 184ｍ金属棉滤砂管柱 1次全部捞出。水平井水平段内的滤砂管打捞是水平井修井作业的一大难题 ,由于造斜段的存在 ,井口上提力、扭矩等无法全部传递到井下水平段内 ,因此常规打捞作业无法进行。采油院于 2 0 0 0年开始了水平井打捞工艺技术的研究 ,研制出井下打捞增力器等配套工具 ,形成 1套完整的水平井打捞工艺技术 ,并于近日首次应用于孤东 7-平 3井。孤东 7-平 3井是胜利油田较早投入生产的水平井 ,水平…     

利用测试分析提高螺杆泵井系统效率

为提高开发效率和降低能耗,各油田普遍采用螺杆泵井生产工艺,但不少油井特别是稠油井仍存在油泵空抽、能耗高、系统效率低等诸多问题.2012年,胜利油田孤东采油厂对螺杆泵井系统效率进行了专项测试,对影响螺杆泵井系统效率因素进行了分析,提出了提高螺杆泵井系统效率的井下措施、地面措施和其他管理措施共12条对策.实践证明,孤东采油厂机采系统螺杆泵井效率得到明显提高,低效井比例有效下降.     

井下低频振动解堵技术在孤东油田的应用效果分析

介绍了低频振动解堵技术的原理,提出了井下低频振动解堵技术施工设计的选井条件、操作步骤及技术要求.在孤东油田的应用达到了设计要求,性能可靠,效果良好.     

防砂井油层剖面测试工具简介

自 8 0年代初期 ,抽油井环空测试技术在我国各油田逐渐开展起来 ,各种类型的测试仪器和工具也相继产生 ,但是 ,在整个发展过程中对井下测试工具的开发较迟缓。目前抽油井环空测试管柱类型有光油管、防砂管和卡封分采管等。抽油井环空测试的主要参数有产液量、油量、含水、压力、温度和砂面等 ,这些测试资料只能在光油管测试管柱中录取 ,而在防砂管柱中无法得到。为了解决防砂井油层剖面测试技术难题 ,孤东采油厂监测大队技术人员研制了防砂井油层剖面测试工具 ,在孤东油田 7 33 1 2 74井作业一次成功 ,并取得了合格的防砂井油层剖面测试资料…     

超深高温高压气井小井眼打捞技术探索与实践

在塔里木油田KSX井打捞过程中,首先制订了"可进可退"、不发生次生事故的总体打捞原则,然后在打捞过程中认真"会诊",根据井下情况变化实时调整打捞方案。经过磨修鱼头、反扣内外捞相结合等10趟钻打捞,最终成功达到打捞目的。该井的成功打捞,创造了塔里木油田多项纪录(井深、井温及井底压力为塔里木油田打捞井首例),为油田类似井的后续打捞作业积累了丰富经验。     

超深探井腐蚀油管打捞技术

打捞腐蚀油管是最复杂的修井作业，常规打捞工具常常难以奏效。CH137井是一口高难度复杂大修井，在该井的打捞过程中运用了多种修井工具和工艺技术，通过内捞、外捞、强提、倒螺纹、磨铣、套铣等工艺打捞出腐蚀油管，采用开钻新井眼和铣锥通井的方法解放了油气层，替喷测试获天然气12×10^4m^3／d。CH137井腐蚀油管的打捞成功和自制工具的成功应用，为井下事故的处理积累了经验，提供了借鉴。     

电潜泵解卡打捞技术在小直径套管内的应用

针对电潜泵在小直径套管中遇卡打捞的复杂性，提出了打捞的难度、风险和工艺措施，通过现场两口井的应用，打捞一次成功。随着油田的深入开发，井筒工具的大量使用，井下作业越来越复杂，该项打捞技术具有广阔的应用前景。     

注水井不泄压修井作业工艺技术研究

低产、低渗油田注水开发过程中,注水井修井作业放喷降压会造成地层压力下降、水资源浪费、污染环境等问题.注水井不泄压修井作业技术解决了注水井注水层段调整、更换管柱及配件等一系列井下作业施工难题.该技术既实现注水井作业小修不泄压作业,又能进行大修解卡、打捞、套铣、磨铣、贴补等工艺,对注水开发油田提供了更好的技术支持.     

注氮气驱油技术在雷64-28-K22井的应用

雷64区块为巨厚块状稀油油藏,自2008年注水开发至今,地层亏空加大,含水上升速度较快且水窜严重,而通过水井停注或下调配注控制含水上升的效果并不明显。为此,针对水驱效果较差问题,开展了老井再利用注氮气气顶驱试验。研制了1种注氮气完井管柱。该管柱主要使用了Y521封隔器以满足井底注气压力较高的需求。管柱坐封后,在油套环空内灌清水至井口以下100 m左右,起到平衡封隔器下压差作用;此外,严格对老井进行套管试压及固井质量检查,尽可能避免试注过程中的安全隐患。现场应用结果表明,该管柱性能可靠,注氮气试验期间井口始终无刺漏,受效油井单井增油可达9 t/d,初步实现了稳油控水的目的,为后期注氮气驱试验及设计提供了可靠的依据。     

井下管柱状态检测系统的研制

在高压分层挤注过程中，井下管柱由于承受巨大的轴向力而产生轴向蠕动，容易引起封隔器的解封或破坏，导致注水失败。目前，对井下管柱受力和伸缩蠕动的研究主要集中在理论分析上，而对其实际工作状态的检测研究还不够深入。因此，设计了一种测试井下温度、压力、管柱所承受轴向力及其伸缩蠕动等状态参数的井下管柱状态检测系统。论述了该系统的整体构成和基本工作原理，提出了一种新的位移测量方法；基于试验数据，对该系统的测试精度进行了分析，并针对存在的问题提出了改进方案。     

井下钻柱减振增压装置工作原理及提速效果分析

为了进一步提高深部地层钻井速度,基于直井钻进过程中底部钻柱振动特性的研究成果和有效利用直井底部钻柱纵向振动能量实现钻井液增压的思路,研制出了JZZY-1型井下钻柱减振增压装置。该装置工作时,能将钻柱振动能量转化为钻井液的压能,使钻井液增压并通过钻头上的特制喷嘴产生超高压射流,从而实现既减小钻柱纵向振动,又提高钻井液喷射压力来辅助破岩的目的。胜利油田3口井的现场试验结果表明,该装置能够大幅度提高钻井速度,不但结构可靠、工作稳定,工作寿命能够满足现场应用的要求,而且其减振效果优越。这表明利用钻柱纵向振动来实现井下钻井液增压是可行的,应对该增压装置进行深入研究,以满足深井超深井安全高效钻井的需求。      

标准试验井抽油杆摩擦功率的初步研究

分析了影响抽油机井井下功率损失和抽油杆摩擦功率的因素。根据标准试验井的井下功率损失试验结果给出了计算井下功率损失和抽油杆摩擦功率的回归方程。介绍了利用抽油杆摩擦功率计算抽油机井阻尼系数的方法。     

防腐防垢及气举一体化完井管柱研究

针对常规气举管柱对腐蚀结垢等复杂油藏适应性较差的问题,研究了防腐防垢及气举一体化完井管柱。该管柱通过配套多级化学注入阀实现不同种类化学药剂的深井注入,可减轻井筒腐蚀、结垢和结蜡程度,从而有效延长气举管柱有效期,同时减少井筒热洗次数;通过集成坐放短节及钢丝滑套,拓展了一体化管柱功能,可实现热洗保护油层;配套井下安全阀,使气举井能自动关闭,当地面井口装置失效时,可避免发生人员伤亡、井喷和环境污染等恶性事故。中东某油田11口井的应用结果表明,防腐防垢及气举一体化完井管柱下入顺利,封隔器坐封、验封正常,安全阀及化学注入阀打开、关闭压力符合设计要求,管柱施工成功率100%。     

水平井生产测试管柱防垢工艺

水平井生产测试过程中,由于地层流体在经过水平井段测试工具处发生节流现象,流体压力、温度变化后发生结垢现象,导致井下测试工具表面结垢而无法正常工作。针对水平井生产测试工艺管柱的特殊性及常规采用套管连续加缓蚀阻垢剂防垢工艺无法应用的问题,开展了水平井结垢机理、防垢机理和化学挤注法防垢工艺技术研究,形成了水平井生产测试特殊管柱结构的防垢工艺技术,并在现场应用中取得了较好的防垢效果。     

井下柔性复合管注水技术及应用

目前长庆油田采出水腐蚀结垢严重，导致钢制防腐油管使用寿命较短。通过力学计算及结构材料优选，研发了不同管径的井下柔性复合管并进行了相关的管柱强度校核、有限元分析及室内性能评价，形成了适用于采出水回注井的井下柔性复合管注水工艺管柱系列。现场试验32口井，试验成功率100%，截至2016年5月试验井的最长注水时间已达4年。开展了12井次的取样性能检测，表明井下柔性复合管具有良好的防腐性能，可有效提高注水管柱使用寿命，预计使用寿命达10年以上，是钢制防腐油管使用寿命的2倍以上，同时该工艺可有效降低作业强度和生产成本，具有广阔的推广应用前景。     

预置电缆智能分注技术研究与应用

大庆油田进入特高含水期以来,注水井数和多级细分井数逐年增多,层段动态变化更为复杂,注水合格率下降较快,高效测调虽可加密测调周期、提高注水合格率,但人工测试工作量仍然巨大。基于以上问题,开展了预置电缆智能分注技术研究。该技术主要由预置电缆智能注水工艺管柱及地面无线远程控制系统两部分组成,工艺管柱通过将电缆置于油管内部连接配套工具; 远程实时监测各参数变化情况并控制井下分层流量、分层压力,系统具备自动测调、数据自动存储、超差报警、远程验封及测压、标准报表输出等功能。该技术是一种实时、高效、连续的新一代分层注水技术。     

分层调剖注水一体化管柱的研制与应用

为提高油藏水驱开发效果,注水井需要采用调剖措施改善吸水剖面,提高水驱波及系数。冀东油田采用偏心分注管柱进行调剖后部分水井出现测试仪器下放遇阻、偏心配水器水嘴无法投放、堵塞器打捞失败、封隔器反洗阀开启失效等难题。为解决上述难题,采用隔离地层定点调剖的思路,研制了分层调剖注水一体化管柱及调剖开关、单流偏心配水器两种配套井下工具,现场应用15口井,其中6口井实施了调剖作业。现场应用证明,该一体化管柱有效降低了测试仪器遇阻率,提高了调配成功率,同时封隔器反洗功能正常,满足了一趟管柱既能分层调剖,又能分层注水的工艺需求,有效节约了生产成本,缩短了生产周期,具有广阔的推广应用前景。     

榆林南地下储气库注采井完井管柱的优化设计

地下储气库注采井与常规气田开发井运行工况存在着很大差异,要求具有采气和注气双重功能,能够实时监测井下动态,在长期(30~50a)频繁剧烈的注采气和压差变化下能够确保井筒的密封性和安全性。为此,针对鄂尔多斯盆地榆林南地下储气库注采井气量大、周期性强注强采的特点以及高安全性能、长使用寿命等的特殊要求,应用节点分析方法对天然气的流入、流出注采过程、不同尺寸油管注采能力等进行了分析,并结合冲蚀流量和临界携液流量等的计算结果,最终确定了Ⅰ类注采井(小于等于200×104 m3/d)采用139.7mm油管,Ⅱ类注采井(小于等于80×104 m3/d)采用114.3mm油管。通过管柱结构优化设计,注采井采用井下悬挂压力计测压完井管柱,从上至下完井工具包括"上流动短节+井下液控安全阀+下流动短节+循环滑套+永久式封隔器+磨铣延伸筒+堵塞坐落短节+带孔管+悬挂坐落短节"等。现场2个注采周期运行试验结果表明,完井管柱能够满足地下储气库生产运行要求,其设计方法可供同类储气库注采井完井设计时参考。