催化裂化装置吸收稳定系统工艺流程模拟

吸收稳定系统的工艺计算是设计中的难题，由于富气原料及产品组分多，用常规的计算方法不仅需要很长时间和多次猜算，而且由于使用的计算公式误差较大，因此计算结果不够准确。本文以0．9Mt/a蜡油催化裂化装置吸收稳定系统为实例，说明如何使用AspenPlus10.1流程模拟软件建立系统全流程模拟的方法和调试过程，将软件计算结果与设计和实用生产数据做对比，可供工艺设计和生产管理人员在进行催化或焦化装置吸收稳定系统改造设计时作为参考和借鉴。     

规整填料在催化裂化装置吸收稳定系统改造中的应用

介绍了Mellapak规整填料在催化裂化装置吸收稳定系统改造中的应用，在不改变各塔直径和高度的情况下，装置处理能力提高了50％以上。     

催化裂化装置吸收稳定系统优化改造

介绍了中国石油大连石化分公司Ⅰ套催化裂化装置为解决干气不干的问题而对吸收稳定系统进行的两次工艺技术改造。改造后 ,干气质量明显改善 ,C3 及其以上的组分由 3.6 4%降低到 0 .17% ,完全满足下游乙苯装置的工艺指标要求。两次改造总投资仅 134.3× 10 4RMB $,效益达 112 0× 10 4RMB $/a。     

催化裂化装置吸收稳定系统流程优化

应用PROII化工过程模拟软件对催化裂化装置吸收稳定系统不同工况(不同解吸塔进料方式、不同解吸塔中间介质抽出位置、解吸塔底设置两个重沸器、不同稳定塔进料方式、稳定塔设置中间重沸器及稳定塔提压)进行模拟。根据模拟结果、工艺比较和系统能耗分析认为解吸塔冷进料加设置解吸塔中间重沸器是最优的解吸塔进料流程;解吸塔中间介质的适宜抽出位置在解吸塔中部稍靠下;随着装置规模的增大,为了合理安排换热流程,有必要在解吸塔和稳定塔底设置两个重沸器;从能耗分析和分离精度来看,稳定塔冷进料方式优于稳定塔热进料方式;为了降低稳定塔底热负荷,合理利用低温位热源,可以考虑在稳定塔中部设置中间重沸器,中间介质的抽出位置在稳定塔提馏段的中下部较为适宜。稳定塔顶提压流程是比较合理的工艺流程。     

采用新型塔板改造催化裂化装置吸收稳定系统

采用高效JCPT塔板改造催化裂化装置吸收稳定系统塔器 ,优化操作条件 ,使装置加工能力由 0 .8Mt/a提高到 0 .9Mt/a ,同时使干气中丙烯含量由 1.5 %以上降至 0 .3 %以下 ,操作稳定 ,能耗也有所降低     

催化裂化装置吸收稳定系统的技术改造与操作优化

对金陵石油化工公司炼油厂Ⅰ套催化裂化装置吸收稳定系统进行了多次技术改造,通过改造吸收塔和再吸收塔内构件,采取提高吸收塔压力,降低吸收温度,提高补充吸收油流量,降低补充吸收油的蒸气压等措施,使干气中Ｃ_3~=体积分数降到 ４％以下,符合乙苯装置原料要求,经济效益明显。还应用 ＰＲＯ／Ⅱ模拟软件分析了影响吸收效果的因素,指出了优化操作和进一步技术改造的方向。     

CTST塔板在吸收稳定系统改造中的应用

中国石化湛江东兴石油化工有限公司采用立体传质塔板(CTST)对Ⅰ套重油催化裂化装置、Ⅱ套重油催化裂化装置的吸收塔、解吸塔和稳定塔进行扩大加工能力改造.对Ⅰ套催化裂化装置、Ⅱ套催化裂化装置吸收稳定系统进行了模拟计算和CTST水力学计算,提出了扩大加工能力改造的方案:两套装置的吸收塔、解吸塔和稳定塔,各塔塔壳利旧,塔板层数不变,支撑件不更换,仅每层塔板更换为CTST.改造后两套装置重油加工能力分别由0.3 Mt/a和1.2 Mt/a,增加到0.5 Mt/a和1.5 Mt/a;Ⅰ套催化裂化装置稳定塔液化石油气中C2体积分数小于0.03％,C5+体积分数小于0.02％,稳定汽油中无C3,C4组分,稳定汽油饱和蒸汽压为63.7 kPa;Ⅱ套催化裂化装置稳定塔液化石油气中C2体积分数为0.03％,C5+体积分数为0.08％,稳定汽油中无C3,C4组分,稳定汽油饱和蒸汽压不大于65 kPa,取得了良好的改造效果.     

重油催化裂化装置吸收塔顶吸收油量的选择

重油催化裂化装置吸收塔顶吸收油量的选择杜平（中国石化金陵石油化工公司炼油厂，南京）１前言金陵石油化工公司炼油厂１００万ｔ／ａ的重油催化裂化装置，吸收、解吸采用两塔并列式工艺流程（图１），吸收塔顶吸收油为粗汽油和一部分稳定汽油。设计要求吸收塔要有较高的...     

催化裂化装置吸收稳定系统技术改造

通过对催化裂化装置吸收稳定系统技术改造 ,解决了干气中带 Ｃ３ 、 Ｃ４ 的问题,提高了稳定汽油和液态气收率和质量,取得了较好的经济效益。     

催化裂化装置吸收稳定系统进料工艺分析

应用HYSYS化工过程模拟软件对催化裂化装置吸收稳定系统进行模拟。根据模拟结果，对整个系统的工艺特性、能耗和吸收效果进行了全面分析，澄清了某些模糊概念，指出双塔流程冷进料工艺在总能量消耗、吸收效果和扩能增效方面均优于双塔流程双股进料工艺。一套0．8Mt／a吸收稳定系统从双股进料改为冷进料后的运行结果表明，冷进料是较合理的工艺流程。     

对一种吸收稳定系统新流程的探讨

对《吸收稳定系统工艺流程现状和新流程开发》(Ⅰ，Ⅱ)中提出的一种新的吸收稳定系统工艺流程进行了分析讨论，指出了该流程的合理部分及缺点，以及操作上的不可行性。同时提出了吸收稳定系统节能的潜力以供开发新流程时考虑。     

复合余孔塔板在重油催化吸收稳定系统改造中的应用

金陵石化公司炼油厂重油催化吸收稳定系统采用上海惠生公司的多溢流复合斜孔塔板技术进行改造，解决了装置的瓶颈问题，产品质量达到设计要求，干气中丙烯体积含量降至0．7％以下，符合乙苯装置的原料要求，经济效益显著。     

规整填料在催化裂化吸收稳定系统中的应用

催化裂化装置气体回收部分由原浮阀塔盘更换为２５０Ｙ型孔板波纹规整填料，取得了扩大处理能力，改善产品质量，增加液化气产率的良好效果。技术改造投资少、施工周期短、见效快，是老厂进行技术改造的有效途径之一。     

催化裂化吸收稳定系统改造实践和探讨

总结和分析了催化裂化装置吸收稳定系统进行以各塔采用规整填料为主要内容技术改造所取得的效果和存在问题。     

催化裂化装置吸收稳定系统两种工艺流程比较

催化裂化装置吸收稳定系统目前广泛采用双塔流程,双塔流程中又存在两种不同工艺流程:多数流程吸收塔釜液流入平衡罐后再往解吸塔,但也有一些流程将该釜液直接送往解吸塔。这两种工艺流程孰优孰劣很少见到报道,因此对两种流程进行了模拟计算,结果表明前一种流程的总体经济效益较好,对百万吨级的催化裂化装置,其经济效益比后者高出约600×10~4 RMB/a。分析了产生这一现象的原因。     

用计算机模拟指导吸收稳定系统的生产

以中国石油华北石化公司催化裂化装置吸收稳定系统为研究对象 ,通过对各设备、物流及吸收稳定系统流程的研究 ,建立了计算机模拟系统。应用该套模拟系统对影响吸收效果及能耗的各单因素进行严格的计算机模拟计算 ,完成各塔流体水力学计算 ,找出了制约装置能力提高以及吸收效果的因素。通过改造 ,装置的最大生产能力由 0 .76Mt/a提高到了 0 .92Mt/a。     

催化裂化装置吸收稳定系统模拟优化

利用KBC公司的Petro-SIM软件进行过程模拟和总体优化,找出解析塔塔底温度、补充吸收剂量和稳定塔回流量等关键参数分别对各产品质量的影响关系,提出合理的控制范围来指导生产。采用调优后的参数进行操作,实际运行情况与模拟结果基本相符,可以使装置工况达到最优化。     

催化裂化装置吸收稳定系统多参数协同优化研究

选取富气压缩机出口压力、吸收塔中段循环冷后温度和补充吸收剂流量作为催化裂化装置吸收稳定系统的关键操作参数,建立以系统效益最大为目标的数学模型,结合流程模拟和寻优技术,提出了吸收稳定系统多参数协同优化方法。通过对某炼油厂1套90×104 t/a的蜡油催化裂化装置进行案例研究,找出关键操作参数的最佳组合,预测优化后年效益为339.2万元。