推广内燃烧砖的经验

我厂推广内燃烧磚的經驗已收到良好效果:标准紅磚煤耗降低40.9%,230×105×70毫米紅磚的煤耗降低45.2%;磚的质量优良,一等品占99.5%,抗压强度为150公斤/平方厘米,抗折强度为21公斤/平方厘米;紅磚日产量提高45%;每万块紅磚少用3.4立方米原料土。现将我们的初步經驗介紹如后。一、粘土和燃料的性能及其掺配比1.粘土。我厂使用的是白色軟質粘土和紅     

推广内燃烧砖的经验

最近,我厂在隧道窑推广了内燃烧砖的先进经验,已生产了250余万块砖,效果异常显著.具体情况概述如下: 一、试验过程中的一般情况: 1.燃料均通过8目筛子,煤粉颗粒不大于3.5毫米. 2.配料:加料箱的宽度为1米,原料土使     

推广内燃烧砖经验介绍

我厂全面推广内燃烧砖的经验已有半年多了。在推广过程中,由于上级党、市建材局和公司的正确领导,在建工部工作组的具体帮助下,我们充分准备,抓住关键,随时总结,逐步克服困难,通过了技术关,截止八月底已生产了内燃合格砖78,239千块。现将推广以来的情况和几点体会介绍如下: (一) 内燃烧砖在我厂从重点试验到全面推广,经过了一些曲折的道路。当去年局领导号召各厂进行内燃烧砖试验时,我们是有顾虑的:一怕土质沙性大,掺了煤会影响质最;二怕燃料的粉碎、掺配设备不易解决,掺不均会造成烧炼事故等等。去年十二月,局在豆店砖厂召开了现场会,局和市计委领导再三指出推广内燃烧砖降低煤耗的重大意义。接着单店砖厂也用人工过筛和手工掺配的方法,试烧成功了内燃砖。在形势的影响下,在兄弟厂经验的启发下,     

南宁北岸砖瓦厂积极推广内燃烧砖经验

南宁北岸砖瓦厂在比学赶帮和增产节约运动中,先后派人到武汉、北京等地兄弟单位学习内燃烧砖经验,回厂后即组成“三结合”小组积极推广,促使各项经济技术指标都有很大提高。轮窑每部火每月平均产量提高15%以上;砖的抗压强度均保持在180～200标号;煤耗由原来的每万块砖2.33吨降到0.841吨;成本降低了6.1%;还减轻了工人的劳动强度,节约了劳动力13人。去年共掺用18100多吨煤渣,为国家节约了大量原煤和原料土,少占了农业生产用地。他们在推广内燃烧砖先进经验     

轮窑内燃烧砖经验介绍

<正>1焙烧原理1.1砖瓦坯在焙烧过程中的变化砖瓦坯在加热焙烧过程中会发生一系列物理化学变化,其中包括排除干燥残余水分和化学结合水、烧掉有机物、石英晶型转化、固相反应、生成新的化合物。大约在800℃左右开始生成共熔化合物,一些黏土矿物熔融产生液相,随着焙烧温度的提高及高温时间的增加,液相量增多,这些熔融的液相量流入不熔黏土颗粒之间将其牢固地粘结在一起,冷却时重新结晶而变成坚硬如石的砖瓦制品。     

我厂推行内燃烧砖的经验

我厂自1960年10月推行内燃烧砖以来,取得了一些成绩,每万块砖的标准煤耗由1962年第二季度的1,243公斤降低到10月份的865公斤;平均标号也从169号提高到184.2号。在取得这些成绩的同时,积累了一定的经验,现扼要介绍于下。1.燃料的选择燃料的选择目的是为了保证单位燃料的热值和除去对产品质量有影响     

推广内燃烧砖的几点做法

黑龙江省牡丹江林区共有8家砖厂,年产红砖7000～9000万块,产值在700万元以上.1983年以前,这些砖厂都是外燃烧砖,1983年开始,牡丹江林区首先在大海林业局砖瓦厂进行内燃烧砖试验,并逐步在全林区推广内燃烧砖,截止到1991年全区8家砖厂全部实现内燃烧砖,已生产出内燃砖3亿块,累计节约资金294万元,为牡丹江林区节约能源、节约土地和减少环境污染作出了重要贡献,同时也取得了可观的经济效益和社会效益.1992年内燃烧砖通过牡丹江林管局推广验收委员会验收,受到高度评价.并获得牡丹江林管局首届科技进步二等奖.现将牡丹江林区推广内燃烧砖的几点做法简述如下.     

内燃烧砖

内燃烧砖法是当前砖瓦工业生产中的一项新经验,它不仅可以充分利用低质燃料和节约燃料,并且可以改进产品质量、提高产量、节约劳动力与用地.大力推广这项先进经验是有非常重大意义的. 一、内燃烧砖的原理及其优越性内燃烧砖是将煤粉或含有可燃成分的煤     

稻壳内燃烧砖

本文介绍利用稻壳作内燃的烧砖技术,稻壳内燃料的制备、掺配比、砖坯干燥和焙烧的实践经验.     

烟灰内燃烧砖

利用烟灰内燃烧砖,可节约很多粘土和煤炭,且使热电厂排出的废料-烟灰得到充分利用。北京市太平庄砖瓦厂双桥车间利用北京热电厂烟灰内燃烧砖获得了较好的效果,现介绍于下:一、烟灰脱水和发热量的测定热电厂的烟灰颗粒细而松散,含水量较高(约18～29%),因此,必须经过脱水。双桥车间将进厂烟灰堆放数日,经自然干燥,使水分降至17～18%以后才用于     

轮窑内燃烧砖与人工干燥砖坯经验浅谈

我厂以煤矸石、粉煤灰、粘土为原料生产实心砖、空心砖,有20门上烟道预热利用轮窑(一部火)一座,干燥室5条,全长65 m(利用窑内余热干燥砖坯).每日生产砖6～8万块,年总生产量为2000～2500万块,万块砖销售价1600元,年创纯利润120万元.下面就本厂原料掺配、坯子烘干、焙烧方面的经验浅谈如下.     

内燃烧结轻质砖试制成功

东川矿务工程公司结合矿山建设的需要,为了改革墙体,减轻墙体自重,达到保温、多功能、低造价、施工灵活简便的要求,1980年初以来,就地取材,对内燃烧结粘土轻质砖进行了反复试制,现已获得成功,并开始在玉碑地砖瓦窑投入生产。     

内燃烧结黑泥轻质砖

一、前言 随着现代建筑材料向着轻质、高强、节能、多品种,多功能、有利于工业化生产与施工的方向发展,传统的枯土砖将逐渐被新型建筑材料所取代。但由于粘土砖原料资源丰富,可就地取材,成本低廉,生产工艺简便且有较好的物理性与化学稳定性,故至今仍在不少国家特别是发展中国家广泛使用。结合我国国情,亦在同时发展生产。然而,它的最大缺点是体积小,重量大,必须加以改革方能适应我国四化建设的需要。为此,自1980年以来我们开始对内燃烧结粘土轻质砖进行了试制。     

内燃烧砖的码窑问题

码好窑,是烧好砖的主要条件之一;尤其是内燃烧砖,因为其传热方式与外燃烧砖不同,采取适当的码窑形式,才有利于焙烧。内燃烧砖,在预热阶段,传热是在气体和砖坯之间以对流方式进行的,但在预热带的后段,砖坯内部的燃料产生剧烈燃烧后,传热就主要依靠砖坯内部的传导及砖坯间相互的辐射,气体和砖坯间虽也存在着辐射传热,但此时的气体除供给燃料燃烧所必须的氧气外,仅是吸收由砖坯发出的辐射能,并将其带向前方预热带,而热辐射线通过气体时,其能量的减     

利用工业废料 推行内燃烧砖

南京市建筑材料公司从1960年9月开始就对内燃烧砖法作了试验和探讨,特别是在1961年8月江苏省建设厅在无锡召开的内燃砖现场技术鉴定会议后,市属的几个砖瓦厂经大力推广这项先进经验,已取得了显著的成绩。如生建砖瓦厂过去外燃烧砖单位煤耗为2.5吨/万块。利用该厂轮窑煤灰作为内掺燃料后,外加煤降低到0.27吨/万块,降低率达90%。建宁砖瓦厂推行内燃烧砖法后,外加煤亦降低到0.50吨/万块左右。其它厂亦有显著降低。轮窑部火产量,生建、建宁两厂均提高20%以     

轮窑内燃烧砖与脱空火眼

我国绝大多数中、小型砖厂 ,几乎全部采用轮窑烧制砖瓦 ,拱券为单圆心或双圆心的半圆拱 ,窑内气流分层现象相当严重。自推广内燃烧砖技术以来 ,又出现了窑内断面温度分布不均的难题 ,导致同一断面砖的强度不一 ,外形尺寸偏差大等质量缺陷。尽管采取了“上密下稀、边密中稀、外边部适当加密”的码窑法 ,但稀码毕竟是有限度的 ,且斜条砖超过 4 5°反而会增大阻力。内燃烧砖的热源是以砖坯内的燃料为主 ,外燃为辅。气流主要是作为燃料燃烧的助燃剂 ,码坯等于码煤 ,砖坯是自己把自己烧成砖。砖坯内的不同燃烧状况 ,决定着砖强度的高低和因收缩不…     

生产蒸压煤灰砖的初步经验

在毛主席无产阶级革命路线指引下,全国粉煤灰综合利用工作有了很大的进展。生产蒸制煤灰砖的工厂相继建成投产。武汉市第五砖瓦厂是利用粉煤灰为主要原料,生产蒸压煤灰砖的工厂。一九六五年开始筹建与设计,一九六七年建成,一九六八年投产。在无产阶级文化大革命的推动下,几年来,广大职工以党的基     

安阳诚信人工干燥内燃烧砖研究所

我所拥有专设计隧道窑、新式轮窑,大、小断面干燥室土建、焙烧、调试,改造干燥室技术人员多名,新建环保型正压排潮干燥室负压操作,解决环境污染。热量充分利用,节省燃料,一部火年节约电费10万元。改造隧道窑大火处理、余热回收、焙烧电控系统。     

安阳诚信人工干燥内燃烧砖研究所

我所拥有专设计隧道窑、新式轮窑,大、小断面干燥室土建、焙烧、调试,改造干燥室技术人员多名,新建环保型正压排潮干燥室负压操作,解决环境污染。热量充分利用,节省燃料,一部火年节约电费10