海底管线用双金属复合管3LPP防腐质量控制

针对双金属复合管的结构特性、海上特殊施焊条件以及对管端的高质量要求,分别从双金属复合管3LPP防腐前准备、喷涂、防腐后水冷、内壁检查和管端处理等环节探讨了防腐质量的控制,并提出了提高双金属复合管防腐质量的有效措施,即:采用防腐全过程管端保护;分段预热、使用2个或3个中频加热器逐步使双金属复合管表面温度达到环氧粉末喷涂要求,尽可能使温度变化缓慢,降低内衬管与基管松脱风险;严控水冷时机、水冷温度及水量;防腐后内壁空压机风干、通径检验、内窥镜检验、管端水性防锈油喷涂及保护套安装密封。质量控制措施应用于平北黄岩油气田群一期双金属复合管3LPP防腐项目上,防腐质量良好。     

双金属复合管的施工焊接技术

结合西气东输主力气源地新疆油气田双金属复合管的成功应用实例,介绍了双金属复合管的施工及焊接技术,该技术综合采用了特殊的坡口形式、焊接工序、焊接方法、焊接材料等工艺方法,解决了焊接难题,提出了常见缺陷的消减措施,为后续复合管在酸性高压腐蚀介质条件下的推广应用及施工提供技术参考。     

国内外双金属复合管研究现状

介绍了当前国内外双金属复合管的发展现状,重点对双金属复合管的不同制造工艺进行了介绍,并对比分析了其优缺点。对双金属复合管的主要应用情况进行了分析说明,并提出了复合管的相关制造标准。指出国内双金属复合管应在复合工艺、高效生产及检测技术方面进行完善和改进,同时应建立适合双金属复合管结构特点的耐蚀性能评价体系,才能得到更大范围的推广和应用。     

双金属复合管腐蚀分析及解决方法

随着对油气田的深入开发,发现管线面临的腐蚀环境越来越恶劣,特别在一些高含H2 S/CO2油气田,管线腐蚀问题十分严重.普通碳钢难以满足要求,耐蚀合金价格又昂贵,而双金属复合管能有效地解决上述问题,其防腐蚀效果显著,双金属复合管具有广泛的应用前景.     

双金属复合管复合模型有限元分析

运用“缩径法”思路制造双金属复合管,通过SolidWorks软件建立复合管复合模型,并通过SolidWorks Simulation 模块进行有限元分析,通过复合管的内、外管应力分析和管壁接触应力分析,最终得出采用“缩径法”理论可以成功复合双金属复合管;复合过程伴随着钢管壁厚增加,且缩颈率越大壁厚增加越大。     

双金属复合管焊接技术分析

双金属复合管的焊接接头结构复杂,焊接难度较大。通过对双金属复合管端面处理工艺和对接焊接工艺分析,提出了端部堆焊工艺较端部封焊工艺易于焊接但不够经济的现状,指出对于薄壁小直径双金属复合管道的焊接宜采用合金焊丝对接焊工艺,而对于厚壁大直径双金属复合管道则宜采用过渡焊方法焊接。另外,还分析了当前的焊接评定标准,强调了制定适宜复合管的焊接工艺评定标准的必要性。     

双金属复合管防腐技术研究进展

随着油田开发的延续,油田地面管线面,临的腐蚀环境越来越恶劣,特别在一些高酸性气田,地面管线的腐蚀问题十分严重.目前应根据油气田地面管线腐蚀环境特点和防腐技术要求,立足国内双金属复合管生产现状和技术水平,借鉴国外双金属复合管的应用经验和规范要求,开展双金属复合管及其焊缝在可能的腐蚀环境中的腐蚀行为与耐蚀性能研究,从而建立双金属复合管焊缝耐蚀性能评价方法,明确油气田地面管线用双金属复合管的技术规范和焊接工艺要求.     

双金属衬里复合管制管过程紧密度影响因素研究

目前关于双金属衬里复合管的研究大多没有考虑现场制管时管端焊缝环的影响,且制管防腐工艺中材料的力学性能随温度变化,对双金属衬里复合管的紧密度也有重要影响.为此,建立了"两步法"双金属衬里复合管制管过程力学分析有限元模型,对制管过程中加压→泄压→升温→冷却阶段进行模拟仿真.分析结果表明:所建模型可以准确地模拟衬管-基管紧密...     

高酸性气田地面用国产双金属复合管现场腐蚀评价

在高酸性气田开发过程中,由于腐蚀环境恶劣,双金属复合管耐蚀材料成为研究热点,但研究主要集中在室内实验,缺少现场应用案例,限制其进一步应用.为考察双金属复合管在高酸性气田地面管线应用的可能性,利用高含硫先导试验基地天东5-1井在线腐蚀试验装置开展了双金属复合管应用于高酸性气田地面管线的现场腐蚀性能评价,形成了双金属复合管...     

双金属复合管内覆（衬）层应力腐蚀开裂失效原因分析

为了促进双金属复合管线的合理设计、施工和应用,分析了双金属复合管内覆（衬）层的腐蚀失效类型,并对管道应力腐蚀开裂条件、机理及断口形貌进行了分析研究,明确了双金属复合管内覆（衬）层应力腐蚀开裂的失效原因及判断方法,指出了减少双金属复合管内覆（衬）层应力腐蚀失效的途径。研究表明,当双金属复合管内覆（衬）层材料选定后,降低应力腐蚀开裂的途径是降低残余应力和施工外力;定期对服役管线内覆（衬）层进行无损检测,确定失效部位并及时修补,是发挥管线最大使用寿命的重要手段。     

焊管生产过程工序质量动态管理

通过对焊管生产特点及信息流对物流影响的分析,提出了整合焊管工序,建立工序动态质量信息系统的方法,从而及时改进工序质量,减少工序不良品,确保物流畅通。     

镍基合金625+X65复合管的焊接性和焊接工艺研究

针对镍基合金625+X65复合管的镍基合金625与X65低合金钢的化学成分及物理性能差异较大,导致该复合管焊接时易产生热裂纹的问题,通过焊接试验和焊缝防腐蚀试验对镍基合金625+X65复合管的焊接性及焊缝防腐蚀性能进行了试验研究。结果表明,采用适当的焊接工艺参数、选择正确的焊接方法和焊材能够获得性能良好的复合管焊缝,且焊缝表面成形良好,力学性能和抗腐蚀性能均能满足相关标准的要求。     

双金属复合海管环焊缝背部氧化的控制

为了使双金属复合海管铺设过程中产生的环焊缝背部氧化问题得到有效控制,对国内现有双金属复合海管环焊缝背部氧化及其控制进行了分析研究。分析结果表明:焊接控制是关键,通过焊接工艺控制、焊接设备控制、焊接材料控制、焊接人员控制、焊接环境控制完全可以防止环焊缝背部氧化,特别是焊接参数实时监测仪与氧份实时监测设备的应用,可确保管线焊接质量;焊后内焊缝内窥镜检查的应用,能够直接客观地对焊缝背部质量做出评价,减少了切口检查造成的浪费。     

HFW焊管制管各工序质量控制

HFW焊管具有生产效率高、制造成本低、尺寸形状精度高、外型美观等优点,近5年在焊管行业得到了迅速发展。目前国内建设的HFW焊管机组虽然较多、产能较大,但还存在产品质量不稳定、发展不平衡等问题。结合宝钢HFW焊管生产的实践经验,从可能引起钢管质量问题的焊管段和精整段各工序,如原料准备、成型工艺、焊接控制、焊缝热处理、理化检验等环节进行了分析,提出了各工序对应的质量控制措施,以确保HFW焊管最终的产品质量。     

海底油气输送管道材料开发和应用现状

阐述了国内外海底油气输送管道的发展现状,分析了海底油气管道材料的发展趋势和技术需求。针对海底油气管道的特点,指出抗大变形、高疲劳性能、大径厚比是未来海底管道低碳合金钢材料的主要发展方向;在海底油气管道的腐蚀方面,以耐蚀合金为衬里的双金属复合管及非金属柔性管是耐H₂S/CO₂气田集输管线材料的主要发展方向;未来冶金复合管和机械复合管的优选,需要根据两种产品的研究发展情况来确定;应提高柔性管的自主开发和制造能力,加强对柔性管设计和生产装备的研究。     

一种钢管FBE内防腐生产线运管车的设计

为了满足无天车运管时钢管FBE （熔结环氧粉末）内防腐生产的需要,设计了一种专用运管车。该运管车基于生产线钢管升降辊道和液压翻料钩,采用编码器及PLC系统,实现了钢管FBE内防腐生产过程中接管、对中、工进、送管的全工艺自动化运行。运管车经长期实际运行,性能稳定,对中精度可以达到±10 mm,同时可替代天车吊运的传统方式,减少了设备投入,降低了工人劳动强度和安全风险,且可满足不同直径钢管内防腐生产需求。     

统计过程控制在制管质量控制中的应用

简要介绍了统计过程控制(简称SPC)的概念,分析了在制管质量控制中应用SPC的必要性.以埋弧焊接工序关键质量特性--焊缝内在质量的控制为例,阐述了螺旋埋弧焊管质量控制实施SPC的一般步骤和方法.借鉴国内部分企业实施SPC的成功经验,提出了制管企业质量管理中应用SPC应注意的问题.