油气输送管焊缝超声检测典型非缺陷波的识别与判定

分析了油气输送钢管焊缝超声检测中产生变形波的原因,介绍了马鞍形回波、沟槽回波以及焊角回波等几种典型的非缺陷波的产生机理及具体识别方法,同时指出在焊缝超声检测中,只需判断探头扫查一、二次波位置与示波屏相对应位置处的回波,不对应位置处出现的回波不用考虑,另外还应针对焊缝几何形状及表面状态分析回波特点,通过寻找反射条件对非缺陷回波进行识别,以便防止误判,提高焊缝超声检测质量。     

钻杆螺纹缺陷检测装置的研制

针对目前钻杆螺纹缺陷检测方法存在的问题,提出用角度可调式超声波斜探头来检测钻杆螺纹缺陷的方法,并开发出钻杆螺纹缺陷检测装置。该装置利用计算机系统的功能,对接收到的回波波形先完成模数转换,再执行数字化处理,实时显示数字化的回波波形,同时具有记录、存储、计算分析能力,还可与计算机联机实现通讯及打印输出。现场应用表明,钻杆螺纹缺陷检测装置能够适应非开挖穿越现场及油田钻井现场工况,检测结果重复性好,装置性能稳定可靠。     

尿素合成塔环焊缝缺陷超声波检测

通过高温超声波探伤可性分析，使用特制高温探头，高温耦合剂及大尺寸ＣＲＴ超探仪，加上非常规ＵＴ法。通过试验取得数据，达到对我厂三层热套尿素合成塔环焊缝严重缺陷进行高温超声波探伤监测的目的。     

全自动超声波检测管道焊缝缺陷的评判

根据全自动超声波检测（AUT）评判的基本原理和实践经验,结合实际检测得到的西气东输二线工程中管道焊缝AUT的扫查图,按照焊缝的坡口分区,依次介绍了根部、钝边、热焊及填充层等各个区域缺陷在扫查图中的表现特点及对其定性定量的评判方法。     

HFW焊管焊缝点状缺陷产生原因及预防措施

某HFW焊管在机组生产过程中,超声波检测出钢管焊缝存在不规则分布的点状缺陷,通过对点状缺陷位置的焊缝形貌和金相组织观察,以及生产过程的工艺控制情况分析了点状缺陷产生的原因。结果显示,原材料钢板边缘的质量及其在成型过程中的状态是产生点状缺陷的主要原因;其次,生产过程中成型和焊接工艺参数匹配不合理也会造成不同程度的点状缺陷出现。为避免生产时产生点状缺陷,增加了对原材料和板边质量的预防性控制措施,优化了成型和焊接工艺参数,并结合焊接时毛刺的颜色和形状,以及在线超声波检测的波形特点,实时调整成型和焊接工艺参数的匹配。生产实践表明,通过采取上述控制措施,可以显著降低点状缺陷产生的概率,取得了良好效果。     

焊接缺陷的金属磁记忆法检测

目前在俄罗斯各工业领域得到应用的金属磁记忆法是一种无损检测方法,它基于焊接过程中自然形成的固有漏磁场,是根据金属结构不均匀性、残余应力分布和焊接缺陷等综合评估焊缝力学性能的惟一依据.简要介绍了金属磁记忆法的使用设备.通过检测实例阐述了焊接工件固有磁场参数与缺陷特点之间的联系,进行了金属磁记忆法与传统无损检测方法检测结果的比较.提出了用金属磁记忆法评估管道焊接质量的准则.     

超声相控阵技术对不同厚度对接焊缝表层缺陷的定位

简要介绍了常规超声波检测和超声相控阵检测的特点。以超声相控阵技术为研究对象,对不同厚度对接焊缝表层缺陷的定位进行了试验研究。验证结果表明,超声相控阵检测技术能够实现对不同厚度对接焊缝表层缺陷的精确定位,提高了工作效率。超声相控阵检测技术可实现A扫、S扫等不同扫查方式的对比,使得对缺陷的判定更直观、更具有说服力,并且能够实现整个扫查过程全数据的存储,便于后期的处理和追溯。     

PipeWIZARD相控阵超声波检测缺陷评定技巧

PipeWIZARD系统是为大口径管道环焊缝设计的相控阵全自动超声检测系统,文章以其扫查界面具备的功能为基础,采用A扫描、B扫描和TOFD三种技术相结合的方法,结合实际图例,重点介绍了层间未熔合、气孔等缺陷在扫查图中显示的特点、评定方法和技巧,可以有效解决全自动超声波检测中缺陷定性模糊的问题,对提高检测结果的准确度、正确评价焊接质量有积极意义。     

TP321不锈钢管材分层缺陷产生的原因及其超声波检测

在不锈钢液态成型过程中加入稳定化元素Ti,可提高不锈钢材的焊接性和抗晶间腐蚀的能力。但若Ti元素的添加顺序或添加量不正确,那么管头位置的不锈钢常会形成Ti N或者Ti C的富集区,从而导致管材产生分层缺陷。采用脉冲反射式超声波检测方法,配合合适的检测工艺,可以有效地检出该类缺陷,从而保证被检产品的质量。在简要介绍了工程中TP321不锈钢管道出现分层缺陷问题的基础上,论述了采用化学分析方法、硬度测试方法、显微金相组织分析方法等研究TP321不锈钢管材产生分层缺陷的原因。研究结果指出,在管材分层处,Ti元素以Ti N或者Ti C夹杂物的形式富集,导致管材沿圆周方向形成了条带状缺陷,严重的部分形成了分层。依据这一结果,工程中制订了采用对该类型缺陷检测灵敏度较高的脉冲反射式超声波检测方法,并配合合适的检测流程进行检测,从而准确地定位、切除了缺陷,解决了工程问题。     

环焊缝超声检测缺陷检出率问题的研究

针对油气集输管道多为薄壁管、探伤面为曲面且多在野外易受环境影响等特点,对超声波检测时存在的管道缺陷漏检情况,通过在现场超声检测工艺的实践和观察,从探头、扫查方式、用于校准的标准试块和对比试块等方面来改进超声检测工艺,从而达到提高超声检测缺陷检出率的目的。研究结果对于提高油气集输管道现场焊接的超声检测质量具有一定的指导意义。     

一种新型高精度钢板超声检测系统的应用

为了严格控制大直径直缝双面埋弧焊管的原材料质量,有效检测出钢板内部的分层缺陷和非分层缺陷,设计了一种新型高精度钢板超声检测系统。重点介绍了该系统对钢板板边50 mm范围内的裂纹、收缩孔隙和超标母材夹杂物等非分层缺陷,以及钢板板边100 mm范围内的超标母材分层缺陷和钢板中部超标的母材分层缺陷的检测方法。应用表明,新型高精度钢板超声波检测系统大大提高了钢板分层缺陷和非分层缺陷的检出率和钢板超声波自动检测的准确性,为钢板在线检测提供了新的思路。     

温度对超声波探伤灵敏度和缺陷定量定位的影响

根据某种有机玻璃中超声纵波声速随温度变化的情况，分析了斜探头k值、扩散角随温度的变化规律，分别导出了它们各自的数学表示式，并讨论了探伤温度对探伤灵敏度和缺陷定量、定位的影响及解决办法。     

基于连续油管的超声波管道检测装置设计

随着管道在油气能源输送中起到的作用越来越大,其检测问题也日益突出.管道所处环境比较特殊和复杂,所以对管道检测装置的结构设计有较高要求.对国内外超声波管道检测器发展进行了综述,将连续油管技术与管道检测技术相结合,提出了一种基于连续油管的管道超声波检测装置设计方案,对传感器和探头环等关键部件进行了计算选型和设计.对管道超声波检测器的发展具有指导意义.     

钛合金缺陷相控阵超声衍射波定量方法

针对传统衍射波设置法受散射杂波干扰难以进行钛合金缺陷定量的问题,分析了体积型缺陷和面积型缺陷的超声衍射波信号特点,并通过试验测试了钛合金材料的衍射波信号特征,提出了基于相控阵超声的高信噪比衍射波定量方案。制备了不同尺寸的长横孔试块和通槽试块,分别模拟体积型缺陷和面积型缺陷,测试试验定量。结果表明,采用相控阵超声衍射波定量方法对两种类型缺陷的定量精度均达到了1 mm以内。相控阵超声衍射波定量法操作简单,可为钛合金缺陷定量提供新的思路。     

双金属复合管缺陷微磁检测技术研究

为了将微磁检测技术更好地应用于双金属复合管的缺陷检测,针对双金属复合管结构的特殊性,提出了一种新型微磁检测技术。以人工预制腐蚀缺陷的双金属管为研究对象,采用自主研发的微磁检测仪,对复合管管体及焊缝腐蚀缺陷进行检测。研究结果验证了微磁检测技术在复合管管体及焊缝缺陷检测中的可行性,同时针对焊缝缺陷,将采集到的信号剔点、差分放大及滤波处理后,微磁检测技术仍有较好的检测效果。     

钢管超声波自动探伤横向扫查系统的改造

通过分析某钢管公司目前钢管超声波自动探伤设备的配置和钢管在扩径后发现的缺陷类型,找出了钢管扩径后超声波自动检测时偶尔发现焊缝横向缺陷的原因,提出了对现有钢管超声波自动探伤横向扫查系统的改造措施,即改变了横向探头及探头架的布置,增加了检测监视的通道数量。改造后的检测系统可靠性高,操作简便,稳定性好,探伤人员容易掌握。通过对该自动探伤横向扫查的改造,降低了钢管缺陷漏检的风险,提高了生产效率。     

自动超声波串列探伤在螺旋埋弧焊钢管检测中的应用

针对常规自动超声波探伤方法进行螺旋缝埋弧焊钢管焊缝缺陷探伤时可能出现缺陷漏检的现象,介绍了串列探伤方法及其参考反射体和探头的选择方法、调节装置的基本组成、串列探伤的检测流程及对缺陷的判定方法。通过生产实践验证,对壁厚12～17.9 mm的螺旋埋弧焊钢管焊缝,采用自动超声波串列探伤方法能有效检测出缺陷,避免了常规自动超声波探伤方法（单个斜探头探伤）漏检的现象。     

储气井超声波相控阵自动检测系统的研制

为了及时、准确了解地下储气井使用过程中出现的问题,确保储气井安全运行,利用水浸法超声波测厚原理,研制了一种超声波相控阵自动检测系统。该系统能够适应直径为177.8 mm和244.5 mm的储气井。使用研制的超声波相控阵自动检测系统对储气井试验平台进行了超声检测,结果表明,该检测系统运行平稳、可靠,检测精度高,可方便判断缺陷的位置信息,实现了检测结果的多维显示,为地下储气井的安全运行提供了有力的保障。