控制大型饼类锻件夹杂性缺陷的镦粗成形工艺研究

镦粗变形是大型饼类锻件的主要成形方式,夹杂性缺陷是其主要质量问题。镦粗变形使锻件心部的塑性夹杂有可能成为片状,这种片状夹杂在一定的力学条件下会产生微观乃至宏观裂纹。因此控制夹杂物的变形并防止产生夹杂裂纹是饼类锻件锻造工艺所要研究的主要内容。为此,本文分别研究了旋转进砧法、梅花布砧法、排砧法和圆弧砧法等四种镦粗工艺条件下,大型饼类锻件心部夹杂物的变形、金属变形及损伤因子的分布情况。分析结果认为旋转进砧法可以有效控制锻件内部的夹杂物形貌。     

控制大型饼类锻件夹杂性缺陷的锻造工艺及应用

夹杂性裂纹是大型饼类锻件在生产中反映出来的主要问题。本文从控制夹杂物形貌(使之减少成为片状的可能)、抑制微夹杂性裂纹的聚合,以及在高温条件下塑性夹杂可被修复的规律出发,提出了大型饼类锻件锻造工艺的制订准则,并进行了实际应用。该工艺可有效控制大型管板锻件中夹杂性裂纹等锻造缺陷,大大提高饼类锻件的成品率。     

大型管板锻件夹杂性裂纹形成机理探讨

本文针对大型管板锻件内部产生夹杂性裂纹的机理进行了分析研究。认为产生锻造质量缺陷的主要原因为：非金属夹杂物经较大的变形而成为薄片状。这种片状夹杂在一定的力学条件作用下，产生微观乃至宏观裂纹；夹杂性裂纹的产生与夹杂物的自身特性及变形工艺密切相关。通过改变锻造工艺和工艺参数，可有效地控制夹杂物的形貌，减少夹杂性裂纹的生成。根据研究结论，作者从控制夹杂物形貌的角度出发，提出了直拔制坯十双凸成形的管板锻件锻造新工艺，生产实践证明，这种工艺可大大提高管板锻件的内部质量。     

大型饼类锻件变形规律及夹杂性裂纹产生过程研究

本文针对我国目前大型饼类锻件探伤超标的质量问题，解剖分析了钢锭和报废锻件。常温模拟研究了大压下量镦粗过程的变形分布规律。在压下率△Ｈ／Ｈ０＜６０％前，难变形区形状和大小基本不变化；△Ｈ／Ｈ０＞６０％后，上、下难变形区逐渐减小，并且始终不相交，也不相互插入。在锻件心部相对狭窄的变形区形成了剪切带，这是产生裂纹的重要原因之一。高温模拟研究了镦粗变形过程中夹杂的行为，了解了塑性夹杂物被压扁，夹杂周围存在应力、应变集中导致夹杂性裂纹产生的过程；发现了由于温度变化，夹杂和基体材料的变形性能改变致使裂纹产生有三种形式。对多个塑性夹杂则发生相连、汇合。这是大型饼类锻件产生夹杂性裂纹和探伤超标的重要原因，并对相应的工艺改进措施进行了生产考证。     

大型饼类锻件变形规律及夹杂性裂纹产生过程研究（续）

大型饼类锻件变形规律及夹杂性裂纹产生过程研究（续）（清华大学１０００８４）马庆贤，曹起骧，谢冰（第一重型机械集团公司１６１０４２）谢云岫，宋士丹，吴书勤４夹杂性裂纹产生过程的模拟研究４．１实验条件大型钢锭的解剖实验表明：低熔点非金属夹杂物（如硫化物、...     

有效控制夹杂性裂纹的大型锻件锻造及处理方法

大型锻件的夹杂性裂纹问题是长期以来困扰我国重型行业发展的重要因素之一。为从根本上解决此问题，本文对大型锻件内部夹杂性裂纹的形成机理进行了模拟研究，得到了夹杂性裂纹形成及其在高温条件下自修复的规律。在此基础上，提出了能有效控制夹杂性裂纹的大型锻件锻造工艺。大型管板和模块锻件的控制夹杂性裂纹锻造工艺已在生产中应用，大大地提高了大型锻件的成品率和产品内在质量，具有十分显著的经济和社会效益。     

大型管板锻件夹杂性裂纹分析及锻造工艺改进

在分析夹杂性裂纹形成机理的基础上,从控制锻造过程中夹杂物形状变化的角度出发,通过有限元模拟管板锻件成形过程,力求减小镦粗时的不均匀变形,提出了WHF法拔长+预镦粗+旋压成形的大型管板锻件锻造工艺。生产实践证明,采用该工艺可有效控制夹杂性裂纹的形成,提高锻件内部质量。     

管板类锻件的缺陷分析及预防措施

大型管板类锻件广泛应用于重机、电力、冶金、矿山、石化、核设施等行业的重要设备或关键部位,所用钢材多为要求耐热、耐腐蚀的合金钢种.但管板类锻件的塑性夹杂性密集缺陷,RST(Rigid Slid Tearing Effect)效应即刚性滑动撕裂效应,造成此类产品废品率高,经济损失惊人.根据缺陷形成原因,结合现有技术及工装情况,通过分析、对比,利用“锻件内部裂纹在高温下有自动修复”的现象及规律,提出适合管板类锻件可有效控制塑性夹杂型裂纹和RST效应的反向锻造方法.此方法可以提高管板类锻件的成品率,改变产品内在质量,有较为显著的经济和社会效益.     

饼类锻件探伤缺陷解剖分析

对经探伤怀疑有白点缺陷的饼类锻件进行了解剖微观形貌分析，结果表明，缺陷属夹杂性裂纹而不是白点裂纹，提出了相应的改进措施。     

大型管板类锻件锻造质量的高温模拟实验研究

针对我国目前大型管板等饼类锻件心部夹杂呈片状分布并易在小应力下开裂的质量问题,采用高温物理模拟与云纹法相结合的手段,对锻造控制夹杂物形貌进行了综合实验研究。从制坯工艺入手,经过大量系统的科学实验,分析了经不同制坯工艺、成形工艺锻造后夹杂的形状和尺寸变化,从而得出取消制坯时的镦粗工序,采用直拨制坯、双凸成形的新工艺,获得了优选的制坯工艺拔长比、成形工艺镦粗比的匹配值。本文的研究成果对有效控制夹杂物形貌,使之不成为片状,从而提高大型饼类锻件的内部质量,降低废品率,具有重要意义和实际应用价值。     

Internal oxidation phenomenon in pure copper

This paper presents two special kinds of internal oxidation phenomenon that can take place in pure metals containing a high concentration of non-equilibrium defects. These processes are Internal Oxidation (IO) and Internal Carbonisation (IC). Both processes start with the dissolution of oxidant (O or C) into the pure metal at the free surfaces, and continue with the diffusion of oxidant atoms into the metal matrix volume, where they are trapped at numerous defects within the crystal lattice. Increasing oxidant activity at these places causes local oxidation of the matrix and, consequently, precipitation of fine oxide or graphite particles. The IO and IC processes were tested on the rapidly solidified pure copper which was produced by the Chill-Block Melt Spinning Technique. Analysis of the IO process showed the formation of Cu-Cu₂O, and the formation of Cu-C composite from the IC process.     

Effects of hot top pulsed magneto-oscillation on solidification structure of steel ingot

Achieving a uniform structure with few defects in heavy steel ingot is of high commercial importance. In this present work, in order to verify the potential of pulsed magneto-oscillation(PMO) applied in the production of heavy ingot, an induction coil was located at the hot top of the steel ingot to develop a novel technique, named hot top pulsed magneto oscillation(HPMO). The influences of HPMO on the solidification structure, macro segregation and compactness of a cylindrical medium carbon steel ingot with the weight of 160 kg were systematically investigated by optical microscope(OM) and laser induced breakdown spectroscopy original position metal analyzer(LIBSOPA-100). The results show that HPMO not only causes significant grain refinement and promotes the occurrence of columnar to equiaxed transition(CET) but also can homogenize the carbon distribution and enhance the compactness of the steel ingot. Therefore, HPMO technique has the potential to be applied in the production of heavy steel ingots on an industrial scale.     

螺旋埋弧焊管常见成型工艺缺陷产生原因及预防措施

以川气东送工程用X70钢级Ф1016mm×17．5mm螺旋埋弧焊管生产为例,结合成型与焊接的关系,介绍了高强度、大壁厚螺旋埋弧焊管生产过程中常见的成型工艺缺陷（如管径超差、错边、“噘嘴”、裂纹等）,分析其产生的原因,并针对性地采取相应的预防措施,不仅提高了钢管成型质量,同时在提高焊接质量和焊速,降低工人劳动强度以及提高设备利用率等方面均有较好的效果。     

小口径薄壁压力管道对接焊缝超声波检测

简述小口径薄壁管专用探头的研制原理，制作了带人工缺陷的对比试样和含多种自然缺陷的模拟试样，依据标准试块为判断基准，对对比试样和模拟试样中的人工缺陷和自然缺陷进行探测，获得了小口径薄壁管中不同缺陷的不同回波响应情况，并分析了检测的可行性，尝试得出小口径薄壁管超声波检测的一般原则。     

DC06超深冲连退板表面缺陷形貌分类及控制措施

DC06超深冲连退板因表面硬度极低,表面缺陷发生率比普通钢种高出几倍。其缺陷形成原因涉及炼钢、热轧、冷轧、连退等多道工序,且表面缺陷形貌表现各异。目前,在缺陷成因分析上耗时耗力,改善措施更是严重滞后。为此,在某产线收集了DC06超深冲带钢表面缺陷,根据缺陷形貌进行分类分析,明确了4类典型缺陷产生的工序,并提出了控制措施,使该产品的表面缺陷率降低了50%以上。     

精密铸造铝合金电机壳体的开发

电机是新能源汽车的关键零部件之一,压铸电机壳体因其工作环境特殊,机械强度要求高,在压铸技术开发中有一定的难度。本文针对某新能源汽车电机壳体压铸成型,应用数值模拟方法,采用多种浇注系统来模拟铝液的流动,控制铝合金液体流动充型状态以避免部分缺陷的形成。同时在试模与试生产阶段,从压铸工艺、压铸设备、模具等方面分析气孔、夹层缺陷产生的原因并改善。结果表明,通过优化进浇方式和排溢系统可以有效减少气孔和缩孔;通过合理的压铸工艺和铝液纯净化控制能避免内部夹层的产生。     

易切削钢连铸保护渣开发与应用

针对湘钢炼钢厂易切削钢轧后盘条裂纹缺陷严重的问题,系统分析并明确了缺陷成因,主要为保护渣不匹配所导致的铸坯表面缺陷的延伸。在此基础上,提出了开发应用较高黏度、较低熔速、较高热阻的专用保护渣的技术思路和解决方案。采用新型专用保护渣后,连铸坯表面质量良好,轧后盘条表面经热眼检测长裂纹消除,短裂纹缺陷数量由平均每盘0.95处降至0.06处。铸坯和轧后盘条裂纹缺陷得到有效抑制,表面质量大幅提升。     

焊接工艺对9Ni钢焊缝超声检测的定量影响

从超声检测的定量对比出发,研究焊接工艺对9Ni钢焊缝超声传播性能的影响,探讨焊缝组织及晶粒度大小的变化对9Ni钢超声检测定量结果的影响,为优化9Ni钢超声检测工艺、提高缺陷超声波定量检测的精度提供依据。选用药芯焊丝电弧焊(FCAW)与手工电弧焊(SMAW)的焊缝进行超声检测结果的定量对比,分析了两种焊接工艺成型的焊缝与母材上同样缺陷的定量结果差异,并分析了检测中产生误差的原因。     

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 根据莱钢热轧H型钢出现的翼缘和腹板开裂的质量问题,对有缺陷的型钢样品进行了金相、夹杂、扫描电镜等的实物分析,找出了导致缺陷产生的原因。在此基础上,从冶炼和轧制工序提出了预防和控制措施,避免了该类缺陷的重复发生。