基于PLC控制的摩擦因数测试仪设计与开发

为了实现摩擦因数的高效、精准测试，设计开发了一种基于PLC控制的摩擦因数测试仪。测试仪采用斜面夹角原理，运用旋转编码器、光电传感器等采集角度和时间参数，送入PLC控制器完成数据处理计算，再通过触摸屏进行人机交互和数据可视化输出。测试仪操作简便、结果准确，可有效满足摩擦因数相关的实验教学和工程测试需求。     

塑料挤出机仪表控制柜云监控系统

针对传统塑料挤出加工车间中挤出机仪表控制柜数据的记录和统计方法落后、实时性差、效率低等问题,提出一种利用PLC和物联网技术组建数据采集与云监控系统的解决方案。使用S7-1200 PLC实时采集、汇总数据,用两个通信模块采集数据来提高采集频率,设计轮询设备分组可选的PLC程序来保证采集频率。使用无线网关将PLC中数据上传云服务器,在云端进行数据储存与监控。实地运行表明,该系统不仅实现了数据的采集与云监控,且运行稳定可靠。     

基于USB2．0的数据采集系统的研究与设计

本文提出了一种基于USB2.0的数据采集系统。该数据采集系统的设计完全基于USB2.0协议,可以实现8路差分或16路单端模拟信号连续采集,采样精度为14位,采集电路可软件触发、电平触发,并可通过主机设置采样时间和采样率,选择采样通道,开启关闭采集。通过测试表明,本文所开发的数据采集系统能够满足系统频谱分析的要求。     

一种工业现场的数据采集系统的设计

介绍了一种用于工业现场的中小规模监控系统的数据采集方案.三菱FX2N PLC通过模拟量输入模块FX2N-4AD采集工业现场模拟量数据.PC机采用VB6.0编程,通过三菱MX Component提供的ActiveX控件实现与PLC机的通信.PC机将采集到的数据绘制成动态曲线,并存储在ACCESS数据库中供记录和查询分析.     

1GSPS高速数据采集系统的设计与实现

交替采样技术是一种理想的提高采样率的方法，但所伴随的高速输出数据对存储也带来了一定的困难。本文介绍了一种基于交替采样技术的高速数据采集系统，该系统采用了两片采样率为500Msps的A／D转换器，实现了1Gsps的采样率，并利用FPGA对A／D转换器的输出数据进行转换和缓存。本文着重介绍了该数据采集系统的数据转换和数据存储，并给出了仿真波形。     

机器人转动关节的LuGre摩擦模型参数辨识

根据Lu Gre摩擦模型辨识理论,以伺服电机驱动轴与伺服电机内部的摩擦模拟机器人关节摩擦,建立Lu Gre摩擦模型。对伺服电机做基于固高卡的模拟量控制,通过C++编程,从编码器中读取角度、转速值、加速度值。正转速度和对应的驱动力矩,以及反转速度和对应的驱动力矩,分别构成静态参数辨识的两组数据。位移、速度、加速度和驱动力矩构成动态参数辨识数据。在MATLAB中编写粒子群算法辨识程序,对以上数据进行处理,最终得到Lu Gre模型的6个参数的辨识值。     

伺服系统摩擦的支持向量回归建模与反步控制

研究了一种伺服系统摩擦建模和控制的新方法.首先,根据实验数据,提出了基于支持向量机回归的自适应库仑摩擦和固定库仑摩擦建模方法,以解决在速度为零时摩擦力矩不连续导致的建模不准确问题.然后应用所建立的摩擦模型,使用反步法设计了控制器从而实现了摩擦的自适应补偿.通过使用Lyapunov理论证明了闭环系统的稳定性.仿真结果验证了该方法的有效性.     

基于压缩感知的无线传感器网络动态采样方法

基于固定采样率的无线传感网（WSN）压缩感知（CS）在收集随时间变化的数据时难以获得满意的数据恢复精度。针对该问题,提出了一种基于数据预测和采样率反馈控制的动态采样方法。首先,汇聚节点通过分析当前采样时段与上一采样时段获取数据的线性度量指标,预测数据的变化趋势;然后,根据预测结果计算感知节点未来的采样率,并通过反馈控制机制对感知节点的采样过程进行动态调节。实验结果表明,相比基于目前广泛采用的基于固定采样率的无线传感网压缩感知数据收集方法,该方法能够有效提高压缩数据的恢复精度。     

虚拟多核数据采集技术的研究和应用

提出了一种主要通过软件来拓宽数据采集仪动态范围的新方法——虚拟多核数据采集技术。本方法利用1个A/D,对同一个输入信号进行多路连续扫描采集;然后由软件按照一定的规则对所采集到的数据再进行2次重采样,达到拓宽动态范围的目的。相比多核数据采集方法,本方法主要由软件来间接提高A/D的分辨率,具有成本低、可修改性强等优点;相比单核数据采集仪,本方法可使采集仪在高采样率工作时也能得到高的分辨率和大的动态范围。实验仿真结果表明本方法理论上是可行的。基于此方法和16位A/D芯片开发出了虚拟3核数据采集仪。其噪声和实际动态范围测试结果表明虚拟多核数据采集技术在实际应用中也是可行的。     

基于Modbus协议的终端通讯系统的开发

智能泊车系统选用可编程逻辑控制器(PLC)控制机械设备,系统设备参数存储在PLC的寄存器中,终端机通过读取PLC寄存器中的数据实现对系统的监控。为了解决智能泊车终端与PLC进行数据通讯过程中出现的数据量大且实时性要求较高的问题,设计了一种基于Modbus通讯协议的多功能智能终端通信系统。通过对智能终端系统整体架构的设计和功能的开发,对Modbus协议进行了解析,将不同类型的通讯数据封装成为Json数据结构中进行传输,实现了泊车终端机(上位机)与PLC的实时数据通讯。经过实际测试表明,当循环读写PLC中DB块地址位0~149位数据50次,时间间隔为50 ms时,平均单次读取时间为10.9 ms,平均单次写入时间为11.4 ms,读写数据成功率为100%,占用系统内存不超过50 MB,满足智能终端在停取车流程中的功能需求,且通讯过程稳定可靠。