基于AMI与正交试验的餐盘翘曲变形优化

针对塑料餐盘在注射成型过程中由于翘曲变形造成的中间凸起引起使用性能的缺陷,结合AMI注射成型分析软件和正交试验设计对餐盘的注射成型过程进行数值模拟,通过对试验结果数据的定量分析,系统分析了模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、保压时间、冷却时间等工艺参数对餐盘翘曲变形的影响规律和影响贡献率,从而得到最优的工艺参数组合,并模拟分析出最优工艺参数组合下的翘曲变形量。用数值模拟结果指导餐盘注射成型模具设计,并通过实际注射成型验证其明显改善了塑料餐盘的翘曲变形缺陷。     

塑料成型加工实用技术讲座(第三讲) 注射成型工艺对制品质量的影响

介绍注射成型工艺对制品质量的影响。指出注塑工艺参数主要有温度、压力、时间三类。对不同的塑料原料、模具结构、工艺参数的选择各不相同，且各工艺参数对制品质量的影响也有较大区别。在塑料原材料、模具结构一定的情况下，注射成型工艺参数的选取、设定对制品质量的作用显著。并指出了注射成型工艺参数的合理选用原则以及如何用PVT关系曲线对工艺参数进行优化。     

石墨烯/聚丙烯纳米复合材料流变与拉伸性能

采用熔融共混法制备了多种粒径、不同含量的石墨烯(GNP)/聚丙烯(PP)纳米复合材料,通过流变实验和拉伸实验分别研究了GNP粒径和GNP含量对复合材料流变特性的影响以及注塑成型工艺参数(注塑温度、注射压力、注射速度及背压)对复合材料拉伸性能的影响。研究结果表明,GNP微粒能够显著改善PP基体的抗拉强度,在一定含量范围(3%~9%)和较大粒径(40μm)时,会对PP熔体的流动性产生较大影响。虽然,注塑成型工艺参数对GNP/PP复合材料的抗拉强度影响较小,但是,其对材料的韧性影响较大。随着注塑的温度、压力、速度和背压的升高,材料韧性呈先增后降的趋势,最优参数组合为注塑温度215℃、注射压力60 MPa、注射速度50%、背压压力1 MPa。     

注射成型工艺对制品收缩与翘曲的不同影响

以PP盒形制品为例,设计了一种测量方案使得收缩与翘曲可以独立度量,分别考察了这两者在不同工艺水平下的变化。使用单因素方差分析表确定熔体温度、保压压力等注射成型工艺参数对收缩与翘曲的影响程度,并以置信区间图示出各参数对收缩与翘曲的影响规律。通过对实验数据的总结发现,保压压力对收缩影响最为显著,而模具温度对翘曲影响最显著。制品收缩与翘曲随工艺参数变化呈3种不同特征：收缩与翘曲呈相反的变化趋势,提高注射速率或熔体温度,制品收缩率减小而翘曲增大;随保压压力升高收缩率单调减少而翘曲呈“U”形曲线变化;调整其他工艺参数,收缩与翘曲有相同的变化趋势。这些影响规律的总结为减小注射成型中塑料制品的收缩与翘曲提供依据。     

注塑机使用与维护技术讲座（二）注塑成型原理

介绍了注射成型的基本原理及塑化计量、注射冲模及冷却定型三个注射成型过程的重要阶段。介绍了注射成型工艺与压力、温度、速度及成型工艺对性能的影响,注射压力根据注射阶段不同可以分为塑化压力、注射压力、型腔压力、注射压力与保压压力的切换、保压压力。注射成型过程中温度有料筒温度、喷嘴温度、熔体温度、液压油温度和模具温度。     

污水除砂机塑料链条链节注射成型加工工艺研究

以污水处理厂污水除砂机使用的玻璃纤维增强尼龙6塑料链条的链节为例,对其注射成型加工工艺进行研究。采用正交实验法研究了料筒温度、注塑压力及速度、保压压力及时间等工艺条件对成型链节的外观和质量的影响并对成型工艺参数进行了优化。结果表明,料筒温度对链节质量的影响最大,注塑压力的影响其次,保压压力的影响较小,而注射速度和保压时间对质量几乎没有影响。当料筒温度为250℃,注塑压力为85 MPa、注射速度为55 mm/s,保压压力为70 MPa、保压时间为6 s时,成型链节的质量最大,为275.8 g,其外观光滑,无"浮纤"现象,由其组成的链条在污水处理厂装机实际运行时,达到了设计上要求的4个月的运行时间。拉伸试验结果表明,未优化前成型的272.3 g链节的拉伸断裂力低于优化后成型的275.8 g链节,且272.3 g链节根部拉伸断面有明显缩孔。     

注塑成型中制品的缺陷原因及其对策

注塑成型是塑料成型中最重要的一种工艺,注塑制品应用于国民经济的各个领域。所谓热塑性树脂的注塑成型工艺,是指将树脂加热熔融,熔体借助压力注入模腔,经冷却固化而得到一定形状制品的成型方法。注塑过程中树脂需经过受热软化、熔融、注塑、保压、冷却定型等五个阶段的物理变化过程。树脂内部将会产生大分子定向、结晶以及残余应力等。由于注射成型过程中的成型条件（如注射压力、螺杆背压、注射速度、注射量、锁模力、料筒温度、模具温度）的选择不当或模具本身存在的问题,会使注塑制品出现许多不良现象和缺陷。归纳起来可分为五大类…     

塑料加工成型技术现状及研究进展

综述了塑料加工成型技术的现状及研究进展。通过优化模压成型工艺参数,提高了制品性能并降低了生产成本;共挤成型技术可生产用单一挤出成型技术无法实现的性能优良的制品;注射成型在顺利成型的情况下,应尽量采用较小的注射压力;吹塑成型可成型性能好且具有复杂起伏曲线的制品;发泡成型以生产高质量的发泡制品为目标。塑料加工成型过程中,最大限度地提高能量转化效率是未来研究的主要发展方向。     

工艺参数对有熔接痕ABS注塑制品性能的影响

采用Taguchi法设计的L9(34)试验矩阵进行试验,利用方差分析法(ANOVA)分析了成型工艺参数对哑铃状丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)制件拉伸性能的影响程度;通过对不同工艺参数下含熔接痕和无熔接痕塑料棒的拉伸强度的测试,找出了各个工艺参数因子对熔接痕的影响程度,确定了最佳工艺参数组合。并用模流分析软件Moldflow模拟验证了试验结果。结果表明:熔体温度对含有熔接痕制件的拉伸强度影响最为明显,注射压力次之,保压压力和注射速度对其影响较小。结论对实际生产有一定的指导意义。     

气辅注射成型工艺参数正交试验CAE模拟设定

介绍了气辅注射成型中的CAE分析方法;阐述了气辅制品缺陷与工艺参数的关系;运用正交试验方法对待定气辅成型工艺参数进行合理的实验设计,采用塑料成型过程模拟仿真软件MoldflowPlasticInsight5.0对气辅成型塑料周转箱制品进行FLOW-COOL-FLOW分析,代替传统试模方法,并对CAE后处理结果进行综合分析,得到一组优化的工艺参数组合。该组气辅成型工艺参数组合可作为实际生产中的气辅成型工艺参数设定值。     

注塑机塑化能力影响因素研究

通过螺杆结构、操作工艺参数和聚合物种类3个方面对注塑机塑化能力进行了研究,揭示了螺杆类型、转速、螺杆位移、生产背压、成型温度、原料种类、原料熔体流动速率、驱动单元等与塑化能力的关系。结果表明,随着螺杆转速、成型温度的提高,塑化能力有所上升;随着螺杆背压、螺杆位移的变大,塑化能力有所下降。     

注塑工艺对聚碳酸酯曲面透光件光学角偏差的影响

分析了注塑工艺参数、测试方位角和俯仰角对聚碳酸酯（PC）曲面薄壳透明制品光学角偏差的影响。考虑多方面影响机理,必须针对具体制品结构尺寸、材料、模具浇注系统和成型条件,才能获得最优成型工艺。塑化时,为保证熔体均匀并防止降解,螺杆转速宜在中速范围内,背压不宜过高（如4 MPa）,储料余量不宜过多;注射熔体温度选择285 ℃左右,模具温度90 ℃以上,略微升高温度有利于流动和松弛,使制品结构均匀而减小角偏差;保压促进流动致密,但过高则容易产生流痕,适度延长保压时间可均化密度和应力,获得高光学性能;所制备样品角偏差值在8′以下,可满足一般透明件要求。     

聚碳酸酯在高注射速度下成型超薄导光板的仿真试验分析

基于传热学和流变学相关原理,建立了导光板的几何模型,对高速注射成型超薄导光板进行了仿真研究。利用Moldflow软件研究分析了聚碳酸酯(PC)在高剪切速率下的温度控制模型,探索了不同注射速度、塑化温度和模具温度下PC熔体在模具型腔中的温度变化规律。仿真结果表明,剪切速率在一定范围内,熔体温度的变化量随注射速度升高而增大,超过临界剪切速率后,由于存在壁面滑移,温度变化量减小;实际生产时可将注射速度增大到600~1000 mm/s,使塑化熔体温度降低10 ℃左右,注射压力降低50 MPa左右,从而获得更好的填充效果。     

Effect of dissolved gas on the viscosity of HIPS in the manufacture of microcellular plastics

The microcellular plastics (MCPs) process is a foaming process that has been developed to reduce the weight of a product without significant changes to the mechanical properties. To apply microcellular plastics to mass production systems such as extrusion, injection molding, and blow molding, research must be done on material properties, such as viscosity, glass transition temperature, and melt index of polymer resin. Among the properties, it is critical to predict the change in viscosity with the amount of inert gas, which can be an index of the injection molding working condition of polymer resin. The purpose of this paper is to study the relationship between the amount of dissolved gas and the viscosity of high impact polystyrene (HIPS) resin in extrusion. The experiment was carried out with newly designed gas supply equipment and with a screw and die modified for MCPs. In addition, a pressure gauge was set up on the end of a barrel for measuring the pressure change. The experiment has shown that the viscosity of polymer decreases with increasing amounts of inert gas. A new model was applied to estimate the viscosity change as a function of the amount of dissolved gas.     

薄壁塑件注射压缩成型热残余应力仿真研究

使用Moldflow MPI/Injection-compression模块对薄壁塑件顺序注射压缩成型工艺进行了仿真,采用单因素试验研究了熔体温度、模具温度、延迟时间、压缩距离、压缩速度、压缩压力和保压压力对脱模后热残余应力的影响。仿真结果表明,顺序注射压缩成型薄壁制件热残余应力分布规律与常规注射成型相似,但是前者热残余应力较小且沿流动方向更为均匀;热残余应力随熔体温度、模具温度、压缩距离、压缩速度的增加而减小,随延迟时间和保压压力的增加而增大;压缩压力大于熔体流动阻力后,继续增大压缩力对热残余应力无影响。     

Molding of reprocessed thermoplastics with preplastication injection molding

The injection molding of reprocessed plastics with a preplastication plunger injection‐molding machine was investigated with a focus on the processing conditions. The process of the filling of the resin into the mold is much better controlled with preplastication than with processing in a conventional injection‐molding machine. Reprocessing of the resin leads to a reduction in molecular weight due to drastic changes in the resin morphology, thereby causing a reduction in melt viscosity. Direct experimental evidence for reduced viscosity was obtained from measurements of the filling pressure recorded on the machine and also with a melt‐flow indexer. The results of this study provide a practical solution for reducing the resin temperature when reprocessed resin is used in the injection molding of plastics. © 2001 John Wiley & Sons, Inc. J Appl Polym Sci 82: 1455–1461, 2001     

振动注射成型中模腔冷却过程的研究

研究了振动注射成型中模腔内聚合物溶体产生的振动剪切热,并研究在振动作用下模腔内物料的冷却过程。结果表明,模腔内熔体的温升速率随着振动频率、应变振幅及振动剪切速率的增加而增加,随熔体温度的增加而减少。由于振动剪切换,使振动注射成型需要更长的冷却时间。     

螺杆轴向移动对塑化流场均匀性影响的三维仿真研究

采用Polyflow软件对相同工艺条件下螺杆挤出机和往复式螺杆注塑机塑化时计量段流道内熔体进行了三维非等温流动模拟。比较两者中温度场、黏度场、速度场及压力场分布。结果表明,挤出螺杆塑化时的温度和黏度分布更加均匀;注射螺杆后退有利于提高熔体输送能力,但挤出螺杆塑化更稳定。