HT—1涂料在加热炉上的应用

三蒸馏车间于 1 999年 4月对常压炉 1 0 1内部衬里进行了喷涂 ,采用的涂料 HT- 1涂料。涂料厚度2 mm,喷涂面积计划 630 m2 ,实际 80 0 m2 ,涂料用量3.5t经过一段时间使用 ,表明其在降低炉壁温度、提高加热炉热效率方面有较为明显的作用。设备处会同三蒸馏车间于 5月 1 2日对加热炉的各项指标进行了测定 ,测定的相关条件如下 :原油加工量 361 .3t/h;常炉负压 56Pa;减炉负压 61 Pa;常炉氧含量 5.7% ;减炉氧含量 4.7% ;炉出口温度控制测定结果如表 1常炉 369℃ ;减炉395℃。表 1　加热炉炉膛内各部位的温度 /℃序号名称底部中部顶部平均测定…     

耐高温辐射涂料在减压炉上的节能应用

某企业常减压蒸馏装置加热炉的燃料消耗量占炼油装置燃料消耗的比例高达22.6％,通过分析,在12.0Mt/a常减压蒸馏装置一段减压炉辐射室炉衬表面喷涂耐高温辐射涂料,提高辐射传热能力和热效率,以降低燃料消耗量.一段减压炉采用耐高温辐射涂料技术后,提高了炉膛辐射系数,增强了炉衬反射能力.涂层应用的直观体现是加热炉热效率由9...     

燕山乙烯装置SRT-IV型裂解炉优化调整

燕山石化71×10^4t／a乙烯装置SRT-IV型裂解炉（BA-1101）经过历次改造后,出现炉膛负压升高和投用轻烃原料时排烟温度高的问题。针对燃烧器的改造、增设空气预热器、对流段腐蚀和风机能力这四种因素进行分析得出．裂解炉炉膛负压高的原因主要是风机能力有限,对流段和空气预热器积灰严重所致。通过清洗空气预热器,更换对流段换热管排形式,此问题得以解决。分析认为,影响裂解炉排烟温度的因素为炉膛负压、排烟氧含量、底部和侧壁燃料的匹配和裂解炉负荷。根据分析结果调整裂解炉操作,裂解炉炉膛负压提高至-20Pa,烟气氧含量降至1．1％～1．5％,侧壁和底部燃料配比为23：77时排烟温度降低,当裂解炉负荷超过设计值时,排烟温度明显升高。通过优化裂解炉运行．燃料用量从3511m3／h（标准）降至3385m3／h（标准）,排烟温度从135℃降至122℃,裂解炉热效率从92．9％提高到93．9％。     

GJT-高温辐射陶瓷涂料在常压炉上的应用

我公司在第二套常压装置常压加热炉炉体内壁上喷涂黑龙江省石油化学研究院研制的GJT—高温辐射陶瓷涂料 ,经测试 ,效果良好 ,加热炉喷涂GJT后 ,炉膛温度降低 1 0 0℃以下 ,即解决了加热炉炉膛超温的问题 ,又消除了加工量达不到设计值的瓶颈问题 ,降低了加热炉燃料消耗 ,提高炉子的热效率 ,达到了节能的目的     

热媒介质压力对水套式原油加热炉设计的影响

热媒介质压力是水套式原油加热炉设计的重要选择参数,对加热炉的安全性、经济性有较大影响。通过对常压（O．1MPa）和带压（0．4MPa）情况下2000kW水套式原油加热炉的设计计算,对比常压水套炉和0．4MPa水套炉的结构尺寸及性能参数,发现相对于常压水套式原油加热炉来说,0．4MPa水套式原油加热炉结构更加紧凑,钢材消耗少;烟风阻力和原油流动阻力小,辅助设备耗能少;排烟温度升高,热效率稍微降低。     

先进控制系统在常减压加热炉上的应用

2009年7月,洛阳石化公司对800×104t/a常减压蒸馏装置加热炉实施先进控制。该先进控制系统采用美国ASPEN公司的DMC plus软件,通过自动调节鼓风机变频、引风机变频,以及氧含量档板开度、烟气档板开度,来控制加热炉的氧含量和炉膛负压,尽可能降低加热炉的空气量,减少加热炉的热损失,提高热效率,实现以"节能降耗"为主线的控制策略。先进控制系统投用后,运行效果逐步提高,整体运行平稳。通过多变量协调预估控制,加热炉烟气氧含量波动明显减小,波动方差降低30%左右,烟气氧含量平均值之差达到0.7%,支路温度偏差控制在士2℃;加热炉热效率提高0.2个百分点,节能效果明显。但仍存在基础硬件设备可靠性差、DCS应用水平低等问题,制约着加热炉先进控制系统的投用效果,有待进一步改进和开发。     

Petro-SIM在常减压装置的应用

Petro—SIMV3．3是英国KBC公司开发的桌面炼油厂模拟系统,应用该软件,可以实现炼油厂工艺过程的优化设计和开发。洛阳石化利用该软件,通过原油合成,评价合成原油组分,进行常减压装置操作模拟。数据表明,原油性质拟合数据与化验分析一致性高,实沸点蒸馏曲线拟合度好,但轻端模拟需要进行必要的修正;并通过其内置模型建立结焦曲线,从而直观判断油品结焦倾向,判定安全操作区域,指导装置生产。由模型做指导,提高炉出口温度,由394℃提至398℃,再提高到405℃。同时将减压炉注气量由原来的2．5t／h降低至1．0t／h。经过一系列优化调整,实现减压深拔操作,减压渣油530℃含量显著降低,减压拔出率由49．4％提高到53．2％,蜡油收率提高2．01％．当月实现经济效益452．2万元。常减压装置流程模拟能够符合装置实际要求,可以实现指导装置生产、提高经济效益的目的。     

高温远红外涂料在环形炉上的应用

近年来,我国高温远红外涂料(以下简称红外涂料)的生产和应用都有较大的发展,对冶金节能工作起到一定的良好作用。我厂从1987年起,在钢坯环形加热炉上喷涂红外涂料,取得了较好的节能效益,现将使用情况介绍于后。一、设备情况我厂有3座外径为φ28米的环形加热炉。1号炉用于轮箍坯及环形件坯的加热;3号炉用于车轮坯及盘形件坯的加温;2号炉作为1、3号炉检修时的替换炉。炉体用粘土质耐火砖砌筑。使用的燃料是高焦炉混合煤气。配有煤气流量和炉温自动检测记录仪表。炉内高温区     

超重原油常减压蒸馏设计思考

超重原油储量和产量的增长,给中国炼油业的原油进口多元化带来了新的机遇和挑战。高密度、高黏度、高硫氮酸、高沥青质、高金属、高残炭、低H/C比等主要特性说明超重原油是世界上最难加工的原油,通常选择常压/常减压蒸馏+延迟焦化+渣油加氢裂化+缓和加氢裂化/催化裂化+馏分油加氢精制的总加工路线。按照加工常规原油设计的炼厂在加工超重原油时,必须认真考虑各种原油特性带来的影响。针对以往超重原油加工中遇到的问题,工程设计时要认真考虑总加工路线,尤其对换热器、电脱盐、卧式双面辐射减压炉、常减压塔等部位要认真思考。蒸馏设计时,根据"高流速、低结垢"设计理念,推荐采用壳程减渣流速1.2~2.4m/s、管程原油流速≥2.4m/s的螺旋折流板换热器;在15~25℃预热温度调控余量下,采用大容量变电压的三级高速电脱盐方案;采用可保证HVGO质量和在最小允许洗涤喷淋密度1.0m3/(m2·h)下得到合格的最大HVGO收率的微湿式减压深拔减压塔设计。     

薄板加热炉换热器改造演变

一、概述 上钢三厂第一薄板车间是以生产普炭钢热轨板等为主的一个车间。它拥有6座加热炉,一座常化炉,30座罩式退火炉,轧机为φ760×1200毫米两辊周期式。坯料加热及成品热处理采用的燃料是本车间煤气发生站生产的发生炉煤气。整个车间年耗煤量为5万吨左右,占全厂总能耗的7％,是一个用能大户。近年来通过抓管理和技术改造等措施,取得了一定的经济效益。本文就薄板加热炉的空、煤气换热器改造的几个阶段进行论述并从理论上加以探讨,供大家参考。     

原油流动改进剂在油田中的应用

1问题的提出目前大庆油田油气集输工艺基本上是采用掺水保温集输流程，例如中转站掺水炉出口的温度一般在70℃以上，整个集输系统燃料消耗大、集输吨油耗气量在10m3左右。为了减少气量损耗，降低油田开发成本，提高油田开发的综合经济效益，如何降低油井掺水温度，逐步实现不加热集输，是我们迫切需要解决的问题。2原油流动改进剂局科技处和开发处在大量的调研基础上，选择从美国进口的原油流动改进剂（KF1-64），将其加人水中，并探讨其实现降低掺水温度的可行性研究。2．1药品配方及性能1）药品配方FI-6450％（从美国进口），异丙醇40％…     

炼油厂加热炉综合改造及效果分析

中国石油玉门油田分公司玉门炼油化工总厂随着“短流程燃料型”加工方案的调整,加热炉运行台数由20台减少为14台,用能水平明显提高,综合能耗显著下降,但主要装置(常减压、重整、焦化装置)加热炉都是上世纪90年代设计、制造的,运行时存在排烟温度高、氧含量高、入炉空气温度低、炉内壁保温破损、炉体漏风、炉体外壁温度高、燃料消耗大、热效率低等问题.针对上述问题,利用2010年7月份检修机会,对常减压、重整和焦化装置加热炉进行了综合改造.在采取系列综合改造措施后,3套主要生产装置的加热炉平均热效率由86.92％上升到了93.76％,平均过剩空气系数由1.36降低到0.86,平均排烟温度由224.25℃降低到了124.7℃,平均炉体表面温度由77.75℃降低到了37.7℃,加热炉运行状况得以大幅改善.随着加热炉运行状况的改善,瓦斯消耗量降低、装置处理量提高,极大地改善了装置各项经济指标.     

空气预热温度对管式加热炉燃烧性能影响的研究

为了减少管式加热炉燃烧NOx的排放和提高加热炉的燃烧效率,实现加热炉的高效低氮燃烧,以某石化公司的F1001常压炉为研究对象,建立了常压炉物理模型,选用标准k-ε模型、非预混合湍流扩散燃烧PDF模型、P-1辐射模型、NOx生成模型对加热炉内的燃烧过程进行了数值模拟研究。研究结果表明:提高空气预热温度可以扩大炉内的高温区域,有利于炉管内原油的加热;燃烧NOx生成量和炉管出口油温随空气预热温度的升高而增大,当空气预热温度超过240℃时,NOx生成量急剧增大,所以空气预热温度以240℃为宜,此时NOx生成量为137 mg/m3,低于国家标准200 mg/m3。炉膛温度和出口油温测量值与模拟值进行了比较,二者吻合较好。研究结果为某企业常压炉的运行监控提供了参考依据。     

几种回收加热炉烟气余热措施的比较

东方红炼油厂近几年原油实际加工能力都在550万吨/年以上,能耗约占原油加工总量的8％。其中工艺加热炉所消耗燃料油(气)又占全部能源消耗1/3。所以提高工艺加热炉热效率是炼油厂节能主要方面。我厂共有工艺加热炉26台,多数为圆筒炉,加热炉总设计热负荷26895万大卡/时,造台实际热负荷只有14000万大卡/时左右,约占设计热负荷的52％,到目前为止,全厂已有14台较大的加热炉分别采用不同方式回收烟气余热,用来加热空气,进一步降低炉子热负荷提高加热炉热效率,节约燃料油。采用烟气余     

减压蒸馏装置过汽化油设计方案比较

减压蒸馏装置过汽化油设计存在三种方案,即过汽化油引至减压塔底、减压炉前循环和作为侧线产品抽出。以3.0Mt/a燃料型减压蒸馏为例,利用Aspen Plus流程模拟软件,考察上述三种设计方案对于加热炉负荷、炉出口温度、减三线蜡油(HVGO)质量和减压拔出率的影响。对于小规模减压蒸馏装置,在加工轻质原油、不进行减压深拔的条件下,过汽化油引至减压塔底和减压炉前循环两者差别较小;对于大型减压蒸馏装置或加工重质原油的减压深拔技术,减压炉前循环方案更具优势,加热炉出口温度降低,炉负荷减少,能耗降低。过汽化油作为侧线产品抽出时,能显著改善减三线蜡油的产品质量,该方案提高了减压拔出率,但是导致减压炉负荷相应增加,炉出口温度相应提高,同时使减底泵的电耗增加。在实际工程设计中,应根据减压蒸馏装置所加工的原油性质、产品要求和设备投资进行综合比较后,确定适宜的方案。     

一季度油气行业运行情况

一季度,全国原油产量4819万吨,同比增长4．6％,去年同期为下降1．6％。进口原油5668万吨（海关统计）．增长39％,去年同期为下降10．2％。原油加工量10030万吨,增长21．6％．去年同期为下降4.5％。其中,汽油产量增长7．7％．增速同比加快0．2个百分点;柴油产量增长22．1％,去年同期为下降7．1％。     

一种改进的工业炉节能仪表研制成功——zo—11型和zo—12型氧化锆氧量计通过鉴定

各类工业炉如蒸汽炉、供热炉、加热炉、反应炉和热处理炉等是各个单位的煤老虎或油老虎。例如,一个中型的蒸汽炉每天要耗煤500余吨,因此只要提高1％的热效率就将产生显著的经济效果。要达到节能的目的,就必须使工业炉处于最佳燃烧状态,这样不仅能节约能源,而且还大大地减少冒黑烟和NO_x等致癌物质的产生,还能延长炉龄。因此国外普遍采用氧化锆氧量计测量烟气中的氧含量来闭环控制工业炉的最佳燃烧。就是在工业发达的日本等国,也能取得提高1—6％热效率的良好效果。在我国,其节能潜力更大。     

45m^2步进底式加热炉综合节能改造

一、概述上海五钢（集团）有限公司带钢分公司热轧长带生产车间45m2步进底式加热炉是19982年投产运行，该炉原设计加热能力8万吨／年热轧带钢，随着钢带市场需求量增加，近几年来，虽然通过增加转炉连铸坯热装热送量和提高炉子热负荷使该炉加热能力有所提高，但是连轧机的不断增速，轧制节奏加快，炉子的加热能力仍是轧机生产能力的“瓶颈”，满足不了已储备能年产18～20万吨带钢轧机能力，因此，放1995年底结合中修在不改变炉子基础及金属结构前提下，针对炉子存在的热风温度低，炉压过高，散热损失大等系列问题进行综合性节能改造，特别是…     

应用高温远红外涂料节能效果明显

JHU—1型高温远红外涂料是江西恒大高新技术实业有限公司研制的节能产品。94年元月,莆田啤酒厂在1＃10t/h链条钢炉上应用了该涂料。经过几个月运行,并经厂技术人员多次测试,炉外壁温度约下降6度,炉膛温度约提高20度,对劣质烟煤也能充分燃烧,提高了产汽能力,经过厂方测算,2～3月份吨标煤产汽量为9.5吨,吨蒸汽耗标煤104.5公斤,比93年度的110.1公斤下降了5.08％,锅炉热效率由93年的73％,提高到现在的76％以上,月节省烟煤50多吨,仅40天就收回全部投资。     

蒸馏加热炉综合性节能技术改造

应用LGH强化传热型燃烧器、ESW型激波吹灰器、HA-WA-Ⅱ型高温红外复合涂料等新设备、新材料,对南阳石蜡精细化工厂常减压蒸馏加热炉进行技术改造,炉热效率提高2个百分点以上,燃料消耗明显降低,节能效果显著。