大型连铸板坯延迟断裂原因分析

大型连铸板坯在库房放置时发生自然横向断裂.采用金相检验、扫描电镜观察和能谱分析等方法对断坯进行了分析.结果表明,浇注温度偏低,致使铸坯中存在大量的缩孔缺陷和收缩裂纹,最终导致连铸板坯发生延迟断裂.     

空调管用连铸连轧3003铝合金圆铝杆工艺研究

对3003铝合金圆铝杆生产工艺进行了系统研究,分析了化学成分、熔体净化、连铸连轧工艺和均质退火工艺对3003铝合金圃铝杆组织和性能的影响。     

薄板坯连铸连轧生产线建设规模问题探讨

介绍了薄板连铸连轧生产线的经济规律，并以投资分析的角度提出分两期投资兴建２００万ｔ／ａ的连铸连轧生产线的观点，最后分析了影响热轧带钢的质量因素及热轧板带产品的市场前景。     

GCr15轴承钢连铸坯断裂原因分析

采用化学成分分析、宏观和微观检验等方法对GCr15轴承钢连铸坯在步进式加热炉内加热过程中发生断裂的原因进行了分析。结果表明：断坯中存在较多沿奥氏体晶界分布的网状裂纹,晶界呈熔凝特征,晶界上有许多含硅、铝、铬和锰等的液滴状复合氧化物颗粒,断口附近的沿晶裂纹周围氧化脱碳严重,局部有粗大魏氏组织。这些特征表明加热炉局部存在温度过高现象,进而导致坯料晶界弱化,并且在坯料和步进梁构成的悬臂拉力作用下最终造成沿晶断裂。     

7050铝合金端框接头断裂原因分析

某7050铝合金端框接头在吊装转移过程中发生接头断裂。采用仿真分析、宏观分析、微观分析、金相检验、硬度测试、力学性能试验、化学成分分析等方法,对端框接头的断裂原因进行了分析。结果表明:该7050铝合金端框接头断裂属于过载断裂,由吊装作业不规范导致吊装点的应力最大值超过材料的强度极限,最终端框接头在吊装点处发生过载断裂。     

LC4铝合金断裂韧度的研究

通过对LC4铝合金裂纹扩展方向和断裂方式的研究,探讨了LC4铝合金拉伸性能、断裂韧性和微观组织的关系。研究结果表明,LC4铝合金的断裂是由第二相颗粒决定的塑性断裂,第二相颗粒平均间距是断裂结构参数,建立了LC4铝合金拉伸性能、断裂韧性和第二相颗粒平均间距的定量关系。     

连铸连轧10CrNiCu钢板厚度方向元素分布特征分析

采用激光原位分析技术,研究了连铸连轧10CrNiCu钢板中各元素在板厚方向的分布,结果表明:C在钢板下表面含量高,上表面含量低;P、S偏析微区弥散分布;Mn、Ni、Cr、Si基本沿板厚中心对称分布,为中心正偏析,Cu的分布最均匀。元素的偏析度基本与原子半径大小成反比关系,C的偏析度最大,P、S、Si偏析度居中,Mn、Cr、Ni、Cu的偏析度较小。     

大型铝合金风机叶片断裂原因

某地铁隧道轴流风机叶片在运行过程中断裂,通过化学成分分析、宏微观分析及力学性能测试等方法对叶片的断裂原因进行了分析.结果表明:铝合金风机叶片发生了疲劳断裂.断裂的主要原因是叶片内部存在大量粗大的氧化皮夹渣以及疏松、针孔缺陷,而叶片根部是叶片应力集中区域,此处存在缺陷会导致疲劳裂纹萌生.在离心力和气动力的作用下,叶片根部...     

薄板坯连铸连轧流程Ti微合金化高强钢开发与应用

在薄板坯连铸连轧流程上，经过对Ti微合金化技术研究，有效解决了Ti微合金化强度性能波动大的问题，开发出屈服强度450～700MPa高强钢。对试制钢组织性能和工业应用分析研究，表明该产品通板性能良好，通板强度差30MPa左右；成形性能良好，d=0时冷弯测试全部合格；同时还具有良好焊接性能，焊接后，强度波动较小，均在母材部位断开；试制钢显微组织为珠光体和铁素体，晶粒均匀细小，平均尺寸为4～8／μm；实物质量满足集装箱和汽车制造行业要求，具有广阔市场前景。     

用三点弯曲试样测定LD10铝合金断裂韧度JIC

用三点弯曲多试样方法对贮箱板材LD10铝合金及其焊件的断裂韧度JIC进行了试验和研究,得到了LD10铝合金及其焊件的断裂韧度JIC的规律,从而为装备的安全可靠性的判定标准提供依据。     

中间合金细化剂在铝合金中的应用及细化机理

摘要：综述了中间合金细化剂对铝合金晶粒细化处理的研究与应用现状。对已开发的Al—Ti—B，Al—Ti—C，Al—Ti—C-B和Al—Ti—B-RE等新型的中间合金细化剂进行了详细的比较。并对具有代表性的细化理论如包晶反应、碳化物一硼化物及组织遗传性进行了分析和讨论。但迄今还没有一种观点和理论能完全解释所有的晶粒细化现象和细化行为。     

四联轧卷取机安全销失效分析

四联轧卷取机安全销在使用过程中发生早期断裂。采用化学分析、宏、微观检验等方法对断裂销进行了失效分析。认为，由于安全销材质中存在大量的氧化物夹杂，破坏了材料基体组织的连续性，增加了材料的缺口敏感性和降低了材料的强度，造成安全销在正常使用中发生早期断裂。     

Ni-Ti-Nb宽滞后形状记忆合金焊接环拉伸断裂分析

研究了Ni—Ti—Nb宽滞后形状记忆合金点焊环拉伸试验的断裂行为。对形状记忆合金环的断口形貌及微区成分用扫描电镜作了分析,得出了形状记忆合金环中的（Ti,Nb）2Ni硬脆相是导致断裂的主要原因。并分析了（Ti,Nb）2Ni硬脆相形成的原因,提出了利用多次电弧炉熔炼和热变形工艺的方法来提高记忆合金冶金质量的建议。     

3004铝合金铸轧和热轧法生产罐用薄板中间工艺阶段的ODF分析

用取向分布函数（ＯＤＦ）分析了３００４铝合金铸轧和热轧法生产罐用薄板中间工艺阶段的织构类型，并且对两种工艺产生的织构进行了详细的比较，实验结果表明，两种工艺中有一织构类型相同；一部分织构类型相近；另一部分织构相差很大，热轧板中织构罗稳定，冷轧板构较易变化。     

铸造铝合金针孔度的图像分析

介绍了利用图像自动分析仪对铸造铝合金进行针孔分析的方法。通过扫描合金的金相试样转换成图像,并对图像加以处理,消除噪音和设置阈值,实现对针孔的鉴别;对针孔的数目、大小、分布和形状等参数进行处理、分类和分级。结果表明,利用图像分析仪进行铸件针孔度的定量分析,高效、准确。     

CONTROL OF ALUMINUM ROLLING MILLS

The aluminum rolling mills suffer from the presence of large time-delay-to-time-constant ratios. Conventional proportional-integral-derivative (PID) controllers and their variants do not provide adequate performance when used to control these types of processes. Advanced control strategies are needed. The Smith predictor (SP) is a relatively simple control scheme that is used for time delay compensation. In this paper, the SP has been used to control a rolling mill, and its performance has been compared with that obtained from a conventional proportional plus integral (PI) controller. In addition, the sensitivity of the SP to modeling errors and changing plant conditions was investigated. As expected, it was found that, for the perfect model case, the SP provides superior performance as compared to the classical PI. The superiority of the SP is maintained as long as the modeling errors are not too large. The PI algorithm is much more robust than the SP control scheme.     

幕墙铝合金立柱抗风性能试验与分析

为研究单元体玻璃幕墙结构中开口截面铝合金立柱的抗风性能,进行了布置一组挂钩单元体和无挂钩单元体分别在正、负风作用下的试验研究,分析了铝合金立柱在不同风压作用下的平面内、平面外变形和应变,并进行了有限元分析。研究结果表明:合理布置挂钩的数量和位置时,横梁对立柱的约束作用有限;负风作用下,随着风压的增大,公、母立柱开口逐步减小并靠拢在一起,共同受力,协同变形,挂钩对立柱平面外稳定无影响;正风作用下,无挂钩立柱平面内变形远大于布置一组挂钩立柱平面内变形,挂钩对立柱的侧向扭转有良好的约束作用;有限元分析结果与试验实测结果吻合较好。     

LD10铝合金疲劳裂纹扩展速率的研究

用三点弯曲多试样方法研究了LD10铝合金的疲劳裂纹扩展速率规律,从而为装备的安全可靠性提供数据依据,利用这些数据可以评估在役装备的剩余寿命。     

高强度钛合金螺栓断裂失效分析

规格为M4×30 mm高强度钛合金螺栓在正常预紧装配后自行断裂。采用金相检验、扫描电镜断口分析、二次离子质谱分析和螺栓的受力分析等方法对螺栓断裂的原因进行了分析。结果表明,螺栓断裂的性质为低应力脆性断裂,断裂机理为氢致延迟断裂,导致螺栓氢致延迟断裂的原因主要与该批棒材原始氢含量过高有关。