润滑油异构脱蜡装置节能优化措施

通过介绍20×10⁴t/a异构脱蜡装置的用能情况,分析影响装置能耗的原因,并提出节能降耗优化措施。通过优化换热流程,充分利用装置内剩余的高温热和低温热以提高换热效率,并对加热炉空气预热器进行改造来提高加热炉热效率,降低装置的燃料气消耗。此外,优化工艺操作条件,保持装置在低能耗水平运行：在脱丁烷塔底和分馏塔加热炉之间增加四台换热器,并在异构冷低分和常压塔加热炉之间增加一台换热器;将预精制加热炉组合式空预器改成高效的板式空预器,分馏加热炉高温热烟气送入预精制加热炉的余热回收系统以进一步回收热量;优化循环氢纯度、氢油比和反应温度等工艺参数来降低装置能耗。优化改造后,分馏塔加热炉和常压塔加热炉进料温度分别提高了54℃和26℃,节省燃料气约35m³(标准)/h;预精制加热炉排烟温度降低了45℃,热效率提高至93%。装置整体综合能耗降低了12.66kg标油/t,预计每年可降低加工成本约628万元。     

常减压加热炉节能改进措施

对扬子石化公司3.5Mt/a常减压蒸馏装置进行加热炉节能改造,通过改造余热回收系统、衬里保温、仪表控制系统,应用高温辐射涂料、扰流子、热管等新产品、新技术,可提高加热炉热效率。改造实施后,加热炉系统总体技术水平和主要技术经济指标达到国内中石化公司同类装置的先进水平。     

基于MES系统的加热炉热效率监控

加热炉是大型炼油与化工企业消耗燃料的主要设备,同时也是企业生产装置对环境产生污染的主要污染源。大连石化公司的生产运行系统(MES)于2005年底上线运行,MES系统中的关键绩效指标KPI管理器与运行管理和实时数据库等子系统有机结合,实现了加热炉关键数据的收集,通过简单的组态和热效率计算等功能组合,就可实现对装置加热炉热效率进行实时监控和状态跟踪,从而对生产过程中装置加热炉进行及时调整,充分提高加热炉的运行热效率,降低能耗,节约生产成本。KPI管理器通过内部网,自动从各个不同的生产系统和业务系统收集目标值和实际值,并计算和报告整个业务实际的绩效。即使正式的测试周期没有完成,也可以在线计算和报告KPI结果。加热炉处于整个企业节能管理的第三层架构上,其热效率运行监控方案设计包括监控功能设计、报表功能设计和日常操作原因分析功能设计,实施步骤依次为计算公式和基础数据收集、基础数据整理以及WEB显示的实现。     

重整加热炉95+技术节能改造分析

重整加热炉是石化生产的主要设备,提高加热炉的热效率能够有效降低企业能耗和相应成本,达到节能降耗的目的。结合某企业石油化工转化装置在停产大修期间进行的重整加热炉95+技术改造工程,讨论反辐射节能涂层、烟气余热回收、换热改造等95+高效超净加热炉节能技术的应用,比较优化改造前后加热炉的运行状况。研究表明,重整加热炉95+技术能够有效提高装置的热效率。     

提高延迟焦化装置加热炉热效率的技改措施

洛阳石化1400kt/a延迟焦化装置加热炉采用一炉两塔流程,于2008年6月投产,计算热负荷为45.41MW,加热炉为两室四管程双面辐射箱式结构,加热介质为减压渣油。为降低装置能耗,于2011年9月对加热炉进行改造。改造内容包括更换燃烧器、改造空气预热器、采用先进控制、改造炉墙和增加仪表监测。改造后,利用FLUENT软件,对燃烧室中燃料气的燃烧特性和新型燃烧器某截面的温度场进行数值模拟,分析得出,新型燃烧器大幅降低了燃烧过程中氮氧化物的生成,保证了燃料气在低过剩空气系数下的充分燃烧;计算表明,空气预热器的改造提高加热炉热效率0.92%。先进控制技术的应用,减轻了劳动强度,提高了调节精度和加热炉运行的平稳率,达到了提高加热炉热效率的目的。综合改造后,加热炉热效率高达93.45%,与改造前相比,热效率提高1.81%。     

变频技术在加氢裂化反应炉上的应用

中压加氢裂化装置反应加热炉正常生产期间,由于热负荷低导致炉膛氧含量高,热效率低,燃料消耗相对偏高。通过对余热回收系统鼓、引风机增加变频调节措施,降低炉膛氧含量,提高加热炉效率,降低燃料及风机电能消耗,达到节能降耗的目的。     

联合机组轧钢加热炉余热利用热力系统

介绍国内钢厂轧钢加热炉余热回收概况,在该系统的基础上,本着提高发电热效率,提出了容积式膨胀机-涡轮机联合机组热力系统,在原来系统基础上,提高余热蒸汽参数,进而提高了加热炉余热回收热效率,提高了余热蒸汽发电效率。     

耐高温辐射涂料在减压炉上的节能应用

某企业常减压蒸馏装置加热炉的燃料消耗量占炼油装置燃料消耗的比例高达22.6％,通过分析,在12.0Mt/a常减压蒸馏装置一段减压炉辐射室炉衬表面喷涂耐高温辐射涂料,提高辐射传热能力和热效率,以降低燃料消耗量.一段减压炉采用耐高温辐射涂料技术后,提高了炉膛辐射系数,增强了炉衬反射能力.涂层应用的直观体现是加热炉热效率由9...     

炼油厂加热炉综合改造及效果分析

中国石油玉门油田分公司玉门炼油化工总厂随着“短流程燃料型”加工方案的调整,加热炉运行台数由20台减少为14台,用能水平明显提高,综合能耗显著下降,但主要装置(常减压、重整、焦化装置)加热炉都是上世纪90年代设计、制造的,运行时存在排烟温度高、氧含量高、入炉空气温度低、炉内壁保温破损、炉体漏风、炉体外壁温度高、燃料消耗大、热效率低等问题.针对上述问题,利用2010年7月份检修机会,对常减压、重整和焦化装置加热炉进行了综合改造.在采取系列综合改造措施后,3套主要生产装置的加热炉平均热效率由86.92％上升到了93.76％,平均过剩空气系数由1.36降低到0.86,平均排烟温度由224.25℃降低到了124.7℃,平均炉体表面温度由77.75℃降低到了37.7℃,加热炉运行状况得以大幅改善.随着加热炉运行状况的改善,瓦斯消耗量降低、装置处理量提高,极大地改善了装置各项经济指标.     

提高加热炉热效率技术改造

在石油化工生产中,加热炉是生产装置挖潜增效的"瓶颈"之一。对流室设计虽然在整个加热炉中不占主要地位,但对降低排烟温度,减少热损失,提高全炉热效率是很重要的。黑龙江齐化化工有限公司５０万ｔ／ａ常压装置圆筒形加热炉设计是烧燃料油和燃料气,长期以来一直烧催化...     

常减压蒸馏装置用能分析与探讨

以某炼厂5Mt/a常减压蒸馏装置为例,运用能量系统"三环节"结构理论,依据热力学第一定律和热力学第二定律对装置进行了能量平衡和平衡计算。结果表明,合理采用先进的节能技术和设备是降低装置能耗的关键。在降低能量损失的同时,需要提高能源的利用率,从能量的量和质两个方面降低装置能耗。要完善常压炉烟气余热回收系统,提高加热炉热效率,同时需加强低温热量回收,减少物流冷却排弃能。     

水热媒技术在连续重整装置加热炉烟气余热回收系统中的应用

为回收加热炉的余热,扬子石化公司在1．39Mt／a连续重整装置应用了水热媒余热回收技术,以中压锅炉给水为热载体,利用从烟气中回收的热量来加热锅炉给水和预热助燃空气,达到降低排烟温度,减少燃料消耗,提高加热炉热效率和高压蒸汽产量的目的。介绍了水热媒技术的原理、特点、工艺流程以及装置实际应用中的运行步骤、注意事项和改进措施。运行结果表明,水热媒余热回收系统能够适应加热炉负荷和燃料性质的变化,排烟温度调节灵活;混合排烟温度和助燃空气温度达到了设计要求,能有效防止低温露点腐蚀,延长了设备使用寿命;加热炉群平均热效率达91．15％．节约能量为5．543MW,全年可节约燃料3812t,每年可产生经济效益1334万元。     

订单生产对加热炉提出全新要求

对湘钢宽厚板加热炉进行了热平衡测试,其热效率为60.09%,可比单耗37.35kgce/t,在国内同类型加热炉能耗比较中处于中上水平。分析了订单化生产对加热炉经济指标造成的影响,湘钢宽厚板厂加热炉比国内先进同类型加热炉氧化烧损率高0.8%～0.9%,而炉底强度低300～600kg/(m2.h)。针对订单化生产对加热炉操作提出全新要求,湘钢需要不断优化生产组织,提高板坯质量,实施热送热装,完善加热炉操作控制。     

热泵回收电厂循环水余热模型运行方式的经济性分析

在热电联产机组中,汽轮机乏汽的热量被排放到环境中,致使机组冷源损失较大,机组热效率难以提升,并且会造成环境的热污染,为了回收大量循环冷却水余热,本文以某电厂N200/CC144-12.75/535/535/0.981/0.245型机组为例,利用热泵技术回收电厂循环冷却水余热,建立余热回收物理模型和数学模型,与原系统进行对比分析,结果表明该模型提高了系统的经济性;并选定不同的工作参数对模型进行计算分析,择选出较为经济的工作参数,为以后余热回收工作提供了一些参考。     

铝型材时效炉设备现状

依据多台铝型材时效炉热平衡测试所得的数据,在炉型结构、经济运行及使用效果等方面对不同形式的时效炉进行分析与比较。最后提出一个由燃煤有机热载体炉集中供热的铝型材时效炉加热系统方案。     

工业炉窑节能的思考

从燃烧、传热的角度出发,依据热工的基本原理,对工业炉窑热量损失的各种途径进行了分析,系统地介绍了工业炉窑进行节能、改造的方法,对提高工业炉窑的热效率,节约能源,保护环境有一定的指导意义。     

Enhancement of thermal efficiency and cost effectiveness by development of melting furnace by revamping and troubleshooting fuel‐fired furnace

Technological development of furnaces over conventional melting methods of diesel or gas‐fired furnaces is necessary. These furnaces have large amount of heat losses and hence their thermal efficiency is very low. Moreover, these furnaces do not produce good quality melt because of the chances of embedment of impurities from after‐combustion gases and agitation. The time required for melting in such furnaces is more. Also, insulation is not provided and there are heat losses which increase the time of melting. An electric resistance heating furnace is developed which overcomes all the problems associated with the fuel‐fired conventional furnace. The thermal efficiency of this developed furnace is found to increase quite drastically up to 85%, which is by about 33% more than conventional furnace; while reducing the operating cost of furnace. This benefits industry overall by profit of 70% and certainly can replace the existing conventional fuel‐fired furnaces.     

螺杆膨胀机余热利用技术及热力性能研究

为了掌握螺杆膨胀机余热利用效果及其热力经济性能,本文从余热利用角度出发,介绍了螺杆膨胀机的工作原理,从等熵效率、循环热效率、有效余热利用率等方面对其热力经济性能进行分析,并给出了具体计算实例。结果表明,螺杆膨胀机组是一种适用范围广泛、经济和社会效益显著的余热利用技术,根据余热热源的实际情况,合理选择机组型号和参数,可以达到较好的节能减排效果。     

节能技术在新建芳烃联合装置中的应用

新建芳烃联合装置中节能技术被广泛应用:热联合技术将高温塔的塔顶和塔底物料作为低温塔的再沸热源,实现热源的联合应用,充分确保了低温热的二次利用,并且节约燃料和占地面积;传热效率更高、结构更紧凑的纯逆流板式换热器,换热效果突出,加热炉负荷显著降低;旨在预热空气、提高加热炉燃烧效率的烟气余热回收系统的应用,保证了每台加热炉热效率在90%以上,其板式空气预热器具有阻力小、不易积灰、结构紧凑、使用寿命长的优点;选用乙苯脱烷基型催化剂,乙苯单程转化率高(在70%以上),装置内部二甲苯循环量减少,从而降低了二甲苯分馏、吸附分离和异构化单元的规模,相应装置投资及能耗也得到一定程度的降低,其能耗比乙苯异构型催化剂的平均能耗降低5%左右;高效机泵、变频风机、高性能塔盘和精细控制系统的广泛应用,也是该装置的主要节能手段。