新型预提升器在催化裂化装置的工业应用

新型预提升器通过改变提升段结构,合理分布流化蒸汽,优化催化剂运动轨迹,解决了原直管式分布器和分布环式分布器提升管截面气,固分布不均匀问题,并在锦西炼油化工总厂800kt/a催化裂化装置上应用成功,应用结果表明,采用新型预提升器,提高了剂油接触效率,优化了产品分布,轻油收率提高了0．6个百分点,改善了系统设备结焦状况,减少了系统压力波动,提高了剂油比和装置作弹性,经济效益显著。     

催化裂化反应提升管新型预提升段的工业应用

锦西炼油化工总厂采用洛阳石油化工工程公司的新型预提升段专利技术对Ⅱ套催化裂化装置反应提升管预提升段进行了改造,这是该专利技术的首次工业应用。新型预提升段设一套筒,预提升蒸汽在套筒内注人,底部注入流化蒸汽,在底部形成了一个小流化床。从初步考察可看出,改造后装置产品分布得到改善,同时解决了装置反应器旋风分离器料腿结焦严重、催化剂流化不好、再生催化剂斜管振动、催化剂循环量小等影响装置长周期运转的问题。仅产品分布改善一项得到的经济效益(以加工量0.8Mt/a计)每年就达到913×10     

FCC提升管反应器新型预提升结构开发

从气固流动规律、结构形式、预提升气分配等角度对工业提升管预提升段进行了试验研究,开发出油剂接触较为均匀,可有效减少反应器结焦的新型预提升结构,工业应用效果良好,反应结焦减少,装置剂油比增大,操作弹性提高,经济效益显著.     

再生线路改造及新型预提升器在重油催化裂化装置的应用

针对重油催化裂化装置再生线路存在的问题 ,通过对再生线路的改造 ,新型预提升器、干气预提升及高效喷嘴技术的应用、双效流程的开发 ,不但消除了装置的“瓶颈” ,使再生线路流化状态得到了显著的改善 ,加工量明显提高 ,而且为直馏汽油改质提供了新的途径。改造后 ,轻质油收率提高 ,液化石油气产率增加 ,经济效益显著。     

催化裂化提升管反应器预提升段流动特征

基于双流体的概念,耦合了颗粒端动能模型的颗粒流动力学模型,并结合循环流化床内气粒两相间传热及催化裂化反应的十三集总动力学模型,探讨了催化裂化提升管反应器预提升段催化剂颗粒的流动特征,给出了催化剂颗粒的速度场。     

两段提升管催化裂化新技术的开发Ⅰ.两段串联提升管反应器

两段串联提升管反应器是为适应两段提升管催化裂化新工艺技术而研究开发的一种新型高效反应器。采用这种反应器可将现行提升管中的催化裂化反应过程分为两段进行 ,利用催化剂“性能接力”原理 ,使两段的反应更加有效 ;其次 ,由于采用两段串联 ,可分别控制两段的反应条件 ,便于进行条件优化 ;并且使提升管反应器的流型更加接近活塞流 ,进一步减少返混。因而可以改善产品分布 ,大大提高转化率和液体产品收率。     

催化裂化提升管预提升段气固两相流动特性的研究

针对工业上催化裂化提升管预提升段的实际操作条件，在高 １４ ｍ 、直径 １８６ ｍ ｍ 的有机玻璃提升管上对轴向、径向密度及速度分布进行冷态试验，根据得到的一系列试验数据，将整个预提升段分为混合加速区、均匀加速区、充分发展区。通过理论分析得到简化计算模型，确定了平均空隙率与下滑速度、轴向位置之间的关系。     

用于催化裂化的预汽提式提升管末端快分系统的研究及工业应用

在大型冷模试验装置上，系统地考察了带有密相环流预汽提器的提升管末端快分（CSC）系统的操作性能。结果表明，该系统能较好地实现气固的快速分离、催化剂的高效快速预汽提及油气的快速引出，系统各部分压力分布合理，当气体线速在9－21m/s时，冷态下的气固分离效率达99％以上，并具有较好的预汽提效果。工业应用结果表明，CSC系统开工灵活，操作弹性大，气固分离效率高（油浆固含量小于2g/L），可有效地改善产品分布。     

催化裂化提升管再生器烧焦过程的简化模拟计算

本文根据快速流化床基本流体力学与传递规律,结合催化裂化催化剂再生动力学规律,开发了催化裂化提升管式再生器的数学模型及其相应的模拟软件系统。通过模拟计算,研究了催化剂为平推流(PF)和催化剂为全混流(CSTR)时的再生规律。计算结果表明,当内外循环比(再生剂循环速率 G_(?)/待生剂循环速率 G_(?))较小时,催化剂为全混流时的再生效果优于催化剂为平推流时的再生效果,当内外循环比较大时,再生效果发生逆转,这一结果可供设计、强化和改善提升管再生器烧焦过程时参考。     

滨州石化催化裂化汽油辅助提升管改质降烯烃技术工业化

滨州石化公司针对其催化裂化汽油烯烃含量超标问题,在其200kt/a催化裂化装置上采用了中国石油大学(北京)开发的“催化裂化汽油辅助提升管改质降烯烃技术”,并进行了技术改造。装置运行后,各项指标均达到或优于改造目标,汽油烯烃体积分数降低到35%以下,降烯烃过程中处理量不变,实现了重油提升管和汽油改质辅助提升管的平稳运行,解决了汽油烯烃含量超标问题。与改造前相比,液化石油气收率和丙烯收率增加,年增效益15.6×104RMB$。     

灵活多效催化裂化工艺技术应用研究

介绍了洛阳石油化工工程公司开发的灵活多效催化裂化工艺技术应用研究结果。该技术采用双提升管催化裂化反应流程对劣质重油、焦化蜡油和汽油进行联合催化改质 ,实验室小型提升管催化裂化中试研究结果表明 ,灵活多效催化裂化工艺与常规重油催化裂化相比 ,柴汽比提高 0 .3～ 0 .7;汽油质量明显改善 :烯烃含量降低5 0 %以上 ,辛烷值提高 1～ 2个单位 ,硫含量降低 15 %～ 2 5 % ;丙烯产率提高 4～ 6个百分点     

催化裂化反应器研究的新进展

介绍了催化裂化反应器的发展状况。随着原油的重质化和劣质化，以及降低催化裂化汽油烯烃含量和催化裂化生产低碳烯烃的迫切需求，现有的提升管反应器已经不能满足改善产品分布和不同生产目的要求。近些年来，各种催化裂化反应器的迅速发展，进一步促进了催化裂化技术的进步。     

重油催化裂化工业提升管内反应历程的实验模拟

利用XTL-5型小型提升管催化裂化反应装置,对工业提升管内的渣油催化裂化反应历程进行了实验模拟,得到了工业提升管不同高度位置的产品分布、产品选择性分布以及催化剂积炭量的变化规律。同时还分析了提升管内的二次反应强度的变化。结果表明,催化裂化一次反应主要在提升管中下部完成,在提升管上部存在明显的二次反应;催化剂积炭量由油剂瞬间接触后的一个很高的值,迅速降低,然后又逐渐上升。研究结果也说明了所采用的实验模拟方法和手段是可行的。     

优化提升管反应器技术参数研究

在分析研究已经取得的提升管反应器技术参数的基础上,运用神经网络技术,以合理的总液体收率最大化为目标,研究装置在不同技术参数运行过程中的产品分布规律,形成一套以神经网络为基础的计算机智能化判别系统,对提升管反应器的运行参数进行分析,预测合理的工作制度,提出合理的技术参数建议。     

两段提升管催化裂化系列技术

介绍TSRFCC系列技术。该技术能适应催化裂化原料重质化和高目的产品收率、高产品质量的要求．以及多产丙烯等低碳烯烃的要求，具有极大的优越性。通过调整操作方案和反应条件，TSRFCC技术可以根据原料性质和生产目的，以较高的灵活性高效完成各种生产任务。     

催化裂化提升管反应器喷嘴进料混合段新结构及其流场研究

针对催化裂化提升管反应器喷嘴进料混合段催化剂颗粒不均匀分布的现象，提出了一种新型结构的进料混合段，并在内径为186mm，高14m的大型提升管冷模装置上测量了在这种结构中的颗粒速度及空隙率径向分布的特征，并同传统进料混合结构进行了对比。实验结果表明，采用这种结构时颗粒速度径向分布较平缓；固体颗粒浓度分布虽仍呈现中心稀、边壁浓的环核结构，但环核之间的浓度梯度减小，浓环的范围也减小很多，颗粒相的流场得到了较大改善。     

两段提升管催化裂化汽油回炼方式的对比

辽河石化分公司应用两段提升管催化裂化技术对催化裂化装置进行了改造,并增设了两种催化裂化汽油（轻馏分汽油和全馏分汽油）回炼改质措施。工业应用表明,在汽油烯烃含量接近目标值（目标值为体积分数39%）时,汽油回炼量小,此时回炼轻馏分汽油有利于目的产品收率的提高;当汽油烯烃含量与目标值相差较大时,汽油回炼量大,此时回炼全馏分汽油有利于汽油辛烷值不受损失。