碳化硅冶炼炉热量平衡的研究

碳化硅冶炼是磨料工业中耗费电热最大的工艺过程之一。研究碳化硅冶炼炉的热过程,编制详尽的热量平衡,能深入了解电能利用的情况,从而使改进工艺,节约电耗,有明确的方向。因此,研究碳化硅冶炼炉的热过程,不但对于现场生产,而且对于新的电阻炉及其操作参数的设计,都有重要的意义。     

碳化硅冶炼炉热量平衡的研究

在援罗设计工作中,为了提高冶炼碳化硅炉子热的利用率,我们对工业碳化硅电阻炉进行了热平衡的研究。测定了水冷却钢管母线对周围介质及冷却水的热交换,测定了炉子各个部位的温度及周围介质的温度,测定了炉子排出的可燃气体对时间的分布密度,测定了可燃     

密闭直流电弧炉冶炼钛渣热量平衡研究

密闭直流电弧炉冶炼生产钛渣利用输入电能进行加热,在高温情况下,钛精矿中的FeO和TiO2发生还原反应.反应进行程度影响熔池内渣的粘度,进而影响炉壁挂渣层的厚度和排渣排铁的难易程度,故还原反应过程必须控制输入能量使DC炉系统达到热量平衡;输入能量过高会使熔池内的渣过热,挂渣层变薄,造成炉壁腐蚀;输入能量过低,会导致渣的粘度明显增大,造成排渣困难,并产生泡沫渣.根据理论计算,每冶炼1t钛精矿需要消耗约911.55kWh的能量,云南某公司加料速率为5t钛精矿/h,钛精矿碳热还原,理论上需要消耗约4557.734kWh的电耗.能量支出方面有物料带走的物理热、炉壁和炉顶冷却水热损失、炉底风冷热损失、电力设备热损失以及少量未预见热损失,钛精矿冶炼过程中,能量的输出和输入是基本相等的,热量处于平衡状态.     

压铸模

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压铸模研究

精密成形加工工程研究中心(ERC/NSM)是由国家科学基金于1986年1月成立的,它的研究方向涉及许多领域。1987年4月开始工作的精密铸造是它的研究对象之一,研究内容是压铸、熔模铸造和实体铸造。而最主要的方向是压铸。精密浇铸领域已具有支持压铸模研究的良好基础。许多关键工业的主持人和真正感兴趣的工程师为大多数研究计划进行了评审。技术咨询会议对确定研究方向、作用手段和目的进行指导。图1所示的表是在精密铸造领域里规定了各自的研究范围。各部门研究人员由美国     

缸体压铸模

<正> 缸体是我厂引进产品汽油机的关键件,原压铸模是从日本引进的,在结构、浇注系统、排溢系统和冷却系统等方面都有其独到之处,因此本文对此作一简单的介绍。     

旋蜗轮压铸模

<正> 图1所示为一铜合金旋蜗轮。该零件由上下两层共48个叶片组成,形状较为复杂。过去,采用浇注的方法进行加工,产品合格率低,铸件质量得不到保证。为此,我们设计了一副铜合金压铸模。用压铸方法生产旋蜗轮,生产率大大提高,零件质量得到了保证。     

压铸模的热处理

1.压铸模的现状近年来,一直在谋求压铸件的多功能化,以适应高强度、高韧性压铸合金的开发和表面特性(改善铸件表面,防止热裂的转移等)的高质量化等各种社会与技术要求。为了满足这些要求,模具材料的选择,模具加工技术的高度化、高精度化,操作条件和生产管理等综合技术的确立变得更为重要。在这种背景下,制作优质模具,操作过程中如何防止或延迟热裂、裂纹(剥离)和溶损等缺陷的发生,对于压铸企业则成为支配生产率提高和铸件质量稳     

压铸模补焊修理

我厂从一九六三年开展压铸件生产以来,到目前为止总共生产使用了十一套模具。其生产特点是项目少,批量小,机器利用率达不到百分之五十。模具多半是从兄弟厂订货制造的,到一九六八年才开始自行制造。模具结构     

整流罩压铸模设计

对镁合金整流罩压铸件进行工艺分析,介绍压铸模结构设计、分型面选择、浇注系统、脱模机构及定距机构设计等,并阐述了模具工作原理和结构特点。模具经实际生产验证：成型的铸件质量及精度符合要求,对同类模具设计提供了参考。     

托板压铸模设计

模具结构分析和方案分析的四要素及模具结构分析的3种方法，就是模具结构和方案分析的技巧性和规律性所在。而对于成型件的“特殊（变形）技术要求”而言，就是意味着特指成型件变形的技术要求，成型件变形的技术要求是与模具的结构紧密相关的，它也是影响模具结构的因素之一。而其它的技术要求则是可以依靠模具的加工来获得问题的解决，与模具的结构无关。     

变速器壳体压铸模

<正> 桑塔纳轿车变速器壳体是镁合金压铸件,零件总体尺寸较大,重7.2kg如图1所 示,形状如圆柱体,侧面有一个大圆孔,其余几乎都是搭子台阶和筋条结构组成。该压铸件要承受气密性0.7bar的压力试验,表面要求无冷隔、花纹、裂纹等缺陷。     

压铸模快速安装法

更换压铸模具,大多数工厂采用吊车起吊,工人凭经验和目测安装模具。这样,一方面,安装模具费时费力;另一方面,为使压射室凸台装进定模安装板的台阶孔中,往往要反复撞击,导致模具的台阶孔撞毛,同时也损伤压射室,不利于模具及压射室的防护,同时,影响了生产率。     

机壳压铸模设计

通过对机壳零件的分析,介绍了压铸模设计过程及液压抽芯模具的设计要点,并且对该模具的使用进行简要介绍。     

压铸模标准化实践

<正> 我厂是一个以压铸件生产为主的特种铸造厂,所用压铸模主要由本厂模具车间制造。厂年产压铸模80～100套,合标准套(100工时定额为一标准套)970～1200套。为了减少模具设计及制造工作,缩短周期,加强模具互换     

压铸模设计技术

本文叙述压力铸造生产其主要工艺装备之一的压铸模设计计算,它以压铸件图为设计依据,并以此选择合理的分型面,接着对注浇系统的直浇道、横浇道、内浇道、溢流槽、排气槽等的设计和计算,并着重对内浇道截面积 F_内=_总/ω_内×t 的设计计算中,阐述改变压射冲头速度ω_冲=F_内×ω_内/F_冲,就能改变填充速度ω_内和填充时间 t,是压铸模通过试模后发现压铸件质量缺陷的有效补救措施之一,是花费生产成本最低的根本方法。并进一步运用图表21、27查找内浇道截面积 F_内及核准压射冲头直径和设计计算压铸机容量规格的操作顺序。这样一种压铸模设计计算方法和步骤的全过程,能起到与同行们共同探索,有所启迪。     

叶轮压铸模设计

以叶轮压铸模设计为例,介绍了采用齿轮齿条传动来完成旋转出模的模具结构,给出了各传动机构一些重要参数的确定方法。特别应注意的是,在设计中为使零件在旋转出模时所产生的径向运动与轴向运动达到平衡而采用的跟踪式平衡方法,该方法使零件出模变得安全、平稳、可靠。     

转子压铸模设计

针对转子组件的压铸成型，提出一种典型的压铸模结构形式，并对模具的设计过程和要点加以论述。