空间级硅橡胶的研究

由于宇航空间的高真空及高低温交变的协同作用,对飞船上使用的密封材料提出了一个热真空脱气的指标。本文测试了商品硅橡胶(包括高温固化、室温固化及低温固化三种类型)的热真空失重,发现均超过空间级规定指标,经分析鉴定指出,硅橡胶在热真空环境下逸出的低分子物为生胶中所含有的环状聚硅氧烷。为此采用了热真空及溶剂     

硅橡胶粘合剂在空间环境下的性能演变

介绍了硅橡胶粘合剂的类型及其固化机理 ,阐述了硅橡胶粘合剂在空间环境下的性能演变。硅橡胶粘合剂按固化机理可分为缩合型、加成型和自由基型。根据空间环境的具体特点 ,硅橡胶粘合剂具有耐高低温性、耐高真空性、耐光辐射性及耐高能粒子辐射性能 ,可用于宇宙飞船观察窗、宇航员座舱口及飞机门窗的密封粘合 ,航天器太阳能电池上的盖片与电池片的粘合等     

真空吸附法制备硅橡胶—聚砜中空纤维富氧膜

聚砜材料具有强度高、耐压的优点,硅橡胶具有高透气性的优点,二者结合,可制备具有实用价值的中空纤维富氧膜。本文研究了室温固化硅橡胶的分子量、分子结构及真空吸附法制备富氧膜的技术条件对富氧膜性能的影响。结果表明,采用含三官能团的室温固化硅橡胶材料能够制备较为致密均匀的薄膜,获得较好的N_2-O_2分离效果及透气性。两种材料的复合与单一种材料制备的富氧膜相比,能取得更好的结果。     

耐高温热固化硅橡胶胶粘剂

北京航空材料研究院研制出一种耐高温热固化橡胶胶粘剂。该研究采用向硅橡胶中加入乙烯基三特丁基过氧化硅烷和金属氧化物等混合配成胶粘剂 ,这种方法可提高胶粘剂的粘接强度和耐热性能 ,解决了硅橡胶和金属的粘接技术困难 ,粘接件在室温下的粘接扯离强度达 2 .5MPa以上 ,在30 0℃下的粘接扯离强度达 0 .83～ 1.4 5MPa ,最高使用温度可达 35 0℃。该胶的研制成功 ,拓宽了硅橡胶及其胶粘剂的应用范围。耐高温热固化硅橡胶胶粘剂     

真空热循环与质子辐照顺次作用对甲基硅橡胶性能的影响

利用空间环境地面模拟设备对甲基硅橡胶依次进行了真空热循环和质子辐照实验,讨论了真空热循环和质子辐照的顺次作用对甲基硅橡胶表面形态、拉伸强度、热膨胀系数、质量损失率和体积电阻率的影响,用傅里叶变换红外光谱仪研究了甲基硅橡胶微观结构的变化。结果表明,在真空热循环和质子辐照的顺次作用下,甲基硅橡胶表面出现老化裂纹,其拉伸强度和体积电阻率下降,热膨胀系数和质量损失率增加,但均不具有相加性,并且甲基硅橡胶发生了降解反应。     

加成型硅橡胶隔热及力学改性的研究进展

硅橡胶是一种兼具无机、有机特性的高分子材料,被广泛应用于航天航空、电子、建筑等领域。室温固化加成型硅橡胶因其使用方便,反应过程便于调控等优点而备受关注。近年来,随着社会发展,人们对硅橡胶的隔热及力学性能提出了更高的要求,并通过对其改性获得了较为理想的硅橡胶复合材料。从基胶、填料、交联剂对室温固化加成型硅橡胶复合材料的保温及力学性能影响等方面综述了改性室温固化加成型硅橡胶的研究进展,并对其在保温及力学性能方面的改性进行了展望。     

空间级室温硫化硅橡胶

由于现行的108-1室温硫化苯基硅橡胶,(以下简称108-1胶),在高温时、在残存催化剂等的作用下会发生主链降解而放出低分子硅氧烷环体,所以热真空失重较大,本文用硅氮化合物怍交联剂,能使108-1胶进行非催化交联硫化,结果使热真空失重大幅度下降,可接近美国最好空间级硅橡胶0.22％的失重水平,并使其粘结强度提高3—7倍,用这种胶来粘结的太阳能电池方阵,已通过模拟实验。     

缩合型室温硫化硅橡胶的技术进展

由于室温硫化(RTV)硅橡胶性能优异、价格便宜、使用方便,获得了迅速发展。其产量已超过热硫化(HTV)型硅橡胶。 RTV硅橡胶按包装贮存形式可分单组份和双组份硅橡胶;按固化反应机理可分加成型和缩合型硅橡胶。用于缩合型的RTV生胶主要为羟基封端的有机聚硅氧烷。聚合     

高性能氟硅橡胶

<正>Stockwell Elastomerics公司于2009年4月10日宣布,推出SSP4773高性能氟硅橡胶,并宣布其氟硅氧烷触摸产品推出,突出了耐化学腐蚀的氟硅橡胶,适用于极端环境。SSP4773氟硅氧烷是一系列高性能过氧化物催化的热固化氟硅橡胶     

系列空间级室温硫化硅橡胶

介绍了由中国科学院化学研究所研制的系列空间级室温硫化硅橡胶的真空质损率等性能及应用情况 ,并与国外名牌产品做了对比     

水基硅橡胶固化膜的性能

以硅溶胶作增强剂,二月桂酸二丁基锡为催化剂,研究了增强剂、固化剂及催化剂对水基硅橡胶的乳液黏度、表干时间及固化膜性能的影响。结果表明,硅溶胶是水基硅橡胶有效的增强剂,硅溶胶和固化剂用量对水基硅橡胶的物理机械性能及固化速率有显著影响;二月桂酸二丁基锡可以明显改变水基硅橡胶的固化速率,但对固化物的物理机械性能不会产生明显的影响。当硅溶胶和固化剂的质量分数分别为20%和4.0%时,固化膜可具有拉伸强度3.11 MPa、扯断伸长率520%、邵尔A硬度55的良好性能。     

硅橡胶辅助加压成型树脂基复合材料工艺研究

树脂基复合材料成型过程中经常使用辅助材料来改善产品的质量、优化工艺过程,其中硅橡胶作为辅助加压材料,被大量应用于复合材料的固化炉、热压罐成型工艺中。硅橡胶具备高可塑性、耐温性等优点,在固化过程中能够稳定地对产品施加压力,保证产品表面及内部质量。通过对硅橡胶热膨胀加压及辅助传压等不同成型工艺过程的比较,进行了硅橡胶热膨胀加压工艺间隙的理论分析,系统地阐述了硅橡胶辅助加压工艺的实现过程,提出了温度、硅橡胶体积、模具间隙与固化压力之间的关系。     

信越液态热固化硅橡胶粘接剂

ＫＥ１８６３是一种优良的放热性的、加热后在短时间可固化的液态硅橡胶粘接剂。因其低摩尔质量的环状硅氧烷含量极低（ΣＤ３～Ｄ１０＜５００×１０－６），与通常的粘接剂相比，对电器元件焊接点的妨碍小。主要用于电子元器件的固定及放热用电路的封装。信越液态热固化硅橡胶粘接剂     

室温硫化硅橡胶固化体系改性研究进展

固化体系改性是室温硫化（RTV）硅橡胶研究重点之一,对提升硅橡胶的机械性能、耐高低温性和耐候性等性能,拓宽应用前景具有重要意义。本文综述了缩合反应、加成反应以及新型固化反应等不同固化机理下室温硫化硅橡胶固化体系改性的最新研究进展,并介绍了固化剂结构对硅橡胶性能的影响。     

基于DSC实验的液态硅橡胶反应注射成型模拟

采用差示扫描量热法测定了液态硅橡胶的反应固化曲线,得到了固化度和固化速率之间的对应关系,拟合得到了该材料反应固化模型的反应速率常数、反应级数和反应活化能,并通过Moldflow软件进行反应注射成型的模拟,得到了注射压力和固化度,注射压力模拟值与生产中的实际值相差约10 %。     

一种烯丙基硅基封端的聚二甲基硅氧烷的研究

本文合成了一种以αω—双(甲基二烯丙基硅基)聚二甲基硅氧烷为基础胶的新型加成型固化硅橡胶(MDAS硅橡胶)。该胶对多种材料(特别是金属)呈现良好的粘接性能。另一方面,MDAS—Pt固化体系对许多能阻滞乙烯基加成型硅橡胶固化的物质不敏感,这些性质使MDAS硅橡胶在应用上具有意义。本文还讨论了影响MDAS硅橡胶固化的若干因素。     

硅橡胶共混改性环氧树脂新方法的研究

对采用有机硅偶联剂配合有机硅改性线型酚醛树脂固化剂,使硅橡胶与环氧树脂共混合,形成宏观匀相树脂胶,热固化后形成的改性环氧树脂材料,进行了共混制备、结为及性能等方面的研究.     

耐高温热固化胶粘剂问世

由北京航空材料研究院研制出一种耐高温热固化胶粘剂。该研究采用向硅橡中加入乙烯基三特丁基过氧化硅　和金属氧化物等混合配成胶粘剂,这种方法可提高胶粘剂的粘接强度和耐热性能,解决了硅橡胶和金属的粘接技术　困难。粘接件在室温下的粘接扯离强度达2 5MPa ,在30 0℃达0 83～1 4 5MPa,最高使用温度可达35 0℃,该胶的研　制成功,拓宽了硅橡胶及其胶粘剂的应用范围。耐高温热固化胶粘剂问世     

空间级加成型双组分导热硅橡胶的研制

以乙烯基硅油、含氢硅油、导热填料、铂催化剂为原料,制成了空间级加成型双组分导热硅橡胶。研究了精制方法对乙烯基硅油真空质量损失率的影响以及填料种类、用量对硅橡胶性能的影响。结果表明,采用溶剂萃取法精制乙烯基硅油,可使乙烯基硅油的真空质量损失率降至0.47%,满足空间级材料的使用要求;硅橡胶的较佳配方是:黏度5 000 m Pa·s的乙烯基硅油100份,粒径5~8μm的碳化硅240份,交联剂5份;在此条件下制得的加成型双组分导热硅橡胶的热导率为1.26 W/m·K、接触热导率在15 000 W/m2·K以上、拉伸强度为1.68 MPa、真空质量损失率为0.27%、可凝挥发物质量分数为0.02%,     

热固化单组份硅橡胶密封粘合剂

吉化公司最近开发了一种新型热固化单组份硅橡胶密封粘合剂。该产品粘接性、耐热性、耐老化性及贮存稳定性均较佳。经在沈阳、上海、莱阳三家工厂引进的蒸汽熨斗生产线上使用,效果良好。