数据分析在转炉冶炼生产中的应用

通过对转炉冶炼的生产数据分析,特别是对转炉加料、供氧及氧枪枪位的分析研究,提高了转炉钢水终点磷的一次命中率和出钢温度,实现了高拉碳吹炼,有效降低了喷溅异常,降低了转炉生产成本,提高产品质量。     

基于Levenberg-Marquardt算法的转炉动态脱碳自学习模型研究与应用

通过对转炉动态脱碳模型参数自学习算法的研究,建立了基于Levenberg-Marquardt算法的动态碳参数自学习模型,生产实际应用结果表明,转炉冶炼过程中碳温双命中率达到89%,获得预期的研究目标。     

300t转炉底吹布置优化研究

根据转炉实际结构尺寸,采用ANSYS14.0软件进行了不同底吹布置模式的多相流数值模拟研究,本研究条件下所得熔池平均速度与平均湍动能在数值上存在相反关系,同时结合水模拟结果可知,影响熔池混匀效果的主要因素,为熔池的流动速度。将优化后转炉底吹位置应用于300 t转炉,工业试验表明,复吹转炉平均冶炼时间为14.6 min,终点含碳量满足钢种需求,脱磷率达90%以上,利用设计底吹方案为转炉冶炼提供了良好的动力学条件。此外,终钢平均碳氧积为0.00244,碳氧积反应接近平衡,保证了冶炼钢水的质量。     

基于数值模拟的110t复吹转炉氧枪优化研究

针对优化前后种顶吹氧枪参数及枪位特点,结合VOF多相流模型对转炉复吹熔池流场进行了三相流模拟,并将模拟结果进行对比分析,以确定最佳顶吹氧枪结构方案。模拟结果表明,优化后氧枪对转炉熔池冲击与搅拌效果明显优于原氧枪,但其加速了钢渣截面处炉衬侵蚀程度。工业试验结果表明,转炉平均供氧时间缩短1.5 min,吨钢氧耗降低1.33 m3/t(标准),终点压枪时冷却水温满足安全生产要求,因此优化后氧枪结构可为转炉冶炼提供了良好的动力学条件。     

转炉单渣法冶炼高碳低磷钢的工艺实践

针对100t复吹转炉单渣法冶炼高碳低磷钢的工艺进行了探索实践,通过现场实践,总结出适合复吹转炉冶炼高碳低磷钢的单渣法生产工艺,通过此工艺可使平均终点碳0.17%,平均终点磷0.007%,平均终点温度1 609℃,这大大地提高碳低磷钢的钢水质量,同时也降低了其生产成本。     

转炉氧枪超音速射流特性的数值模拟研究

运用Fluent模拟计算软件,并与工业实验相结合,对150 t提钒转炉用氧枪所产生的超音速氧气射流特性进行综合研究.通过对数值模拟与实验数据的分析,研究了马赫数、设计流量对氧枪射流长度、径向速度、动压分布及湍动能分布的影响,以此优选氧枪的设计参数,并将该优选氧枪应用于实际提钒转炉的冶炼过程中.工业实验结果表明:马赫数2...     

120t复吹转炉冶炼低磷钢工艺研究

通过对120 t复吹转炉单渣脱磷工艺的研究,优化吹炼制度、造渣制度以及温度制度等影响转炉脱磷效果的关键控制参数,并通过降低出钢温度等控制回磷措施,实现了复吹转炉单渣冶炼工艺终点出钢平均w([P])为0.007 9%,成品平均w([P])为0.008 6%的目标,可稳定生产磷含量在0.015%以下钢种。     

基于人工神经网络的钢铁冶炼终点预报模型

全面地综述了人工神经网络在“烧结-炼铁-炼钢(铁水预处理、转炉、电炉)-炉外精炼(LF精炼、RH精炼)”整个钢铁冶炼工艺过程的各生产环节中的终点成分和温度预报方面的开发应用工作。还简单讨论了人工神经网络与回归模型和专家系统的特性。人工神经网络技术在冶金过程终点预报应用方面具有广阔的应用前景。     

150t转炉供氧优化研究与应用

利用CFD软件对150t转炉进行了水模拟与数值模拟研究,并将两者结果进行比较。结果表明由于新氧枪产生氧气射流的冲击,熔池中的冲击面积和冲击深度比原氧枪有所提高。新氧枪的搅拌能力好,可以促进钢液中的传质、传热,加快冶炼节奏。为检验模拟结果,将新氧枪应用于水钢现场的转炉冶炼,表明新氧枪搅拌能力强,脱C速度快。并且吨钢氧耗、供氧时间和供氧强度上满足生产需求。     

45t转炉双渣工艺及底吹系统改造试验研究

通过工业试验,在某炼钢厂45t转炉上进行双渣工艺试验和底吹供气系统的改造,对转炉的加料制度、半钢温度、顶枪操作以及底吹操作等工艺制度进行了研究,并取得了一定的实际效果。试验结果得出:相比工艺改进之前,终点脱磷率由85.00%提高至93.92%。石灰消耗平均降低38.3%,白云石消耗平均降低36.2%,炼钢辅料消耗降低明显。通过对转炉脱磷影响规律的进一步分析可知,冶炼过程中控制好半钢温度(1360~1400℃)、碱度(2.0)、氧化性(12%~20%)、终点温度(1600~1660℃)等是转炉高效率、稳定性生产低磷钢的关键因素。     

转炉石灰石双渣低成本工艺研究与实践

通过对转炉炼钢前期脱磷和石灰石造渣的理论分析,开发了一种降低成本的转炉炼钢工艺。在脱磷期用石灰石代替石灰作为造渣剂,脱磷结束后,倒除部分富磷渣,然后进行小渣量脱碳,吹炼终点保留脱碳渣用于下一炉脱磷。研究结果表明：与常规冶炼工艺相比,采用石灰石双渣工艺,转炉的石灰石消耗45 kg/t,轻烧白云石消耗20 kg/t,渣料成本10.5元/t,同比石灰双渣法吨钢成本降低9.6元。吹炼终点钢水w（P）控制在0.008%～0.018%,平均为0.011%,满足冶炼工艺的要求。     

转炉炼钢过程计算模型研究及软件开发

在物料平衡和热平衡的基础上,建立转炉静态数学模型,根据模型用VisualBasic开发出转炉静态模型控制软件。运用该软件可快速准确便捷的计算出转炉冶炼相关量,可指导优化转炉实际冶炼过程,且降低生产成本。     

45 t电弧炉转炉化改造与生产实践

电弧炉炼钢具有能量效率高、可调节性能好等优点,然而相比于转炉炼钢其冶炼时间较长,电弧炉转炉化操作能够有效降低电弧炉冶炼电耗,缩短冶炼时间,是实现电弧炉高效冶炼的重要途径之一。针对某钢厂45 t电弧炉转炉化过程,基于理论计算分析电炉转炉化中合理的铁水比例及高铁水比下冶炼操作工艺特点,并结合实际铁水温度与成分数据,确定铁水比应当控制在78%～88%范围内。通过设备改造、生产组织优化、工艺操作调节等方式优化电弧炉转炉化改造后的生产过程,最终确定有利于电弧炉冶炼的最佳兑入铁水比例为83%左右。此时45 t电弧炉完全实现转炉化操作,冶炼周期缩短了6.84 min,吨钢冶炼成本节约107.26元/吨坯,设备故障与热停时间缩短5 min/炉,同时减小了员工的劳动强度,取得了明显的经济效益。     

110t转炉脱磷工艺优化

结合某炼钢厂110 t转炉的实际生产情况,研究了转炉操作工艺对脱磷的影响。从转炉吹炼的角度探讨了供氧制度、底吹制度和加料制度对脱磷的影响以及这些影响因素之间的相互作用。建议采用"高-低-高-低"的氧枪操作制度,适当增大吹炼前期和后期的底吹强度,造渣料分批加入,从而达到快速化渣脱磷,降低渣中TFe,提高钢水收得率的冶炼效果。通过操作制度综合优化,可以达到稳定、有效地脱磷,满足现阶段所炼钢种的成分要求。     

80 t转炉四孔氧枪数值模拟优化研究

建立了氧枪射流和转炉熔池相互作用的三维两相流数值计算模型,分别模拟计算了国内某钢厂新旧氧枪的作用效果,对比分析了新旧氧枪的射流特性、对钢液冲击效果和钢液流场分布,最终发现新氧枪对钢液的作用效果优于旧氧枪.通过实践应用发现新氧枪的平均一倒终点w（P）为0.029％,低于旧氧枪的0.037％,能够满足转炉出钢对磷含量的要求.     

EAF-LF-VD流程低氮氧含量控制工艺探讨与实践

介绍了EAF-LF-VD设备概况及冶金工艺流程,对要求低氮氧含量的SCM440钢种的冶炼工艺和实际生产情况进行了阐述和分析,冶炼终点钢水(N)+(O)≤60×106。     

50t氧气顶吹转炉脱磷影响因素分析

介绍了某钢厂生产现状及工艺流程,简要阐述转炉炼钢脱磷理论,并对50t氧气顶吹实际生产过程数据进行进行采集,所采集数据主要包括入炉铁水成分、入炉铁水温度、转炉终点成分、终点温度、终渣碱度、终渣成分等。对所采集的数据进行统计分析,研究转炉脱磷的影响因素,为提高转炉脱磷效率,降低炼钢成本提供指导。     

转炉终点氧含量影响因素分析与控制措施

简述了转炉终点氧含量高带来的危害,分析了影响终点氧含量的影响主要因素,研究了转炉终点碳、终点温度以及底吹效果对钢水氧含量的具体影响,在此基础上进一步提出了控制转炉钢水氧含量的措施.     

100t复吹转炉底枪位置的设计与应用

基于水模拟实验优化后的6种底枪布置方案(对称布置A1,A2,A3和A4,以及非对称布置B1和B2),利用FLUENT软件对转炉熔池流场进行了三相流模拟,对底枪位置进一步优化,以确定最佳底吹方案。模拟结果表明,方案A2和B2的转炉熔池搅拌效果明显优于其他底枪布置方案;但由于前者的侵蚀面积小于后者,且熔池平均速度大于后者,确定采用A2底枪布置方式。工业试验表明,平均冶炼时间为14.8 min,终点含碳量满足钢种需求,脱磷率达96%以上,设计方案为转炉冶炼提供了良好的动力学条件。     

高牌号无取向电工钢脱硫技术研究与应用

钢中硫含量对无取向电工钢性能影响较大，硫含量降低，铁损呈下降趋势，因此，高牌号无取向电工钢成品硫含量一般要求小于0.002 5%。基于“KR铁水脱硫→顶底复吹转炉→合金微调站→RH真空炉→连铸”制造流程，分析研究了KR深脱硫、转炉冶炼、RH喷粉脱硫机理，提出了应对措施，形成了较为系统的超低硫冶炼控制技术并稳定应用于生产实践。