BJ374大汽车主减速器的安装与调整

介绍了ＢＪ３７４大汽车主减速器一级传动付（螺旋锥齿轮）传动的基本条件及对齿面接触区的一般要求，分析了螺旋锥齿轮安装调整规律，提出了切实可行的安装调整方案。     

装载机上行星齿轮减速器的设计

ZMY 型立爪式装载机运输部使用的减速器,采用了行星齿轮机构,其结构如图,减速器主要参数如下:型号 BJO_2-42-4D_2/T_2电动机功率(千瓦) 5.5转速(转/分) 1460单级速比 4.28总速比 18.3出轴转速(转/分) 80减速器具有结构紧凑,重量轻,制造、装配、维修方便,传动效率高等特点。是属于两级相同的2K—H 负号传动。减速器左端和电动机法兰盘联接,一级中心轮通过平键套筒联轴器与电动机联接,并靠电动机轴定心。丝杆是可分离式的。用铰孔螺栓紧固,保证拆装方便。中心轮和行星轮都采用20CrMnTi 经渗碳     

P130E-1装载机前驱动桥壳典型工况的有限元分析

装载机驱动桥壳作为装载机上的主要承载件之一，一方面用于支撑并保护主减速器、差速器及半轴等部件，与从动桥一起支撑整个车架及其上的重量，另一方面固定左、右驱动车轮的轴向相对位置。当汽车行驶时，由车轮传来的路面反作用力和力矩直接影响主减速器的齿轮啮合半轴的性能。因此要求驱动桥壳应有足够的强度、刚度和使用寿命。传统的桥壳设计往往采用类比方法，在现有的产品基础上加以改造，一般经过不断的试制-试验-再试制-再试验过程，并且为了安全起见，     

无轨胶轮车主减速器齿轮频繁磨损原因分析及预防措施

某防爆无轨胶轮车在煤矿使用期间,主减速器齿轮频繁出现磨损及打齿现象,分别从主/从动齿轮啮合精度、齿轮材质及表面硬度、主减速器锥齿轮强度三方面对其进行了分析,找到了齿轮磨损原因,并提出解决办法。最后还对主减速器齿轮磨损提出了预防措施,为后续对主减速器的故障排除及日常保养提供了一定的理论依据。     

矿用减速器双压力角弧齿锥齿轮轻量化设计与制造

矿用减速器的结构对整机轻量化影响很大,优化弧齿锥齿轮的结构尺寸能有效减少减速器齿轮、轴承座和箱壳的质量。针对矿用减速器的工作状况,提出在工作齿面采用大压力角,在非工作齿面采用标准压力角的非对称弧齿锥齿轮。对双压力角非对称弧齿锥齿轮的啮合传动原理、齿轮副齿面方程进行了推导,分析非对称设计对工作齿面压力角变化范围的影响,对减速器弧齿锥齿轮齿形进行计算,对比了对称和非对称弧齿锥齿轮主动轮和被动轮。设计并制造了非对称单面刀盘和双面刀盘,加工出双压力角非对称弧齿锥齿轮,通过解析法、有限元法及封闭式齿轮实验台对非对称弧齿锥齿轮承载能力进行计算、仿真和实验。结果表明非对称弧齿锥齿轮轻量化效果明显,轻量化后的非对称弧齿锥齿轮能够替代原减速器对称齿轮。     

45t铰接式自卸车贯通式驱动桥主减速器设计

国内对铰接式自卸车贯通式驱动桥的设计尚处于空白状态。对45 t铰接式自卸车贯通式驱动桥主减速器的各项参数进行了设计计算,并校核了主减速器主、从动螺旋锥齿轮的弯曲强度和齿面接触疲劳强度,为铰接式自卸车贯通式驱动桥的国产化提供了参考。     

分级破碎机弓形齿板的改进与制作

对分级破碎机的弓形齿板进行改进与制作,在齿板下平面中心位置设计一长条形凸台,并与齿座中相对应的凹槽相配合,以此来减少齿板与齿座联接螺栓的剪切力,使紧固螺栓不易松动和断裂。为了减少维修工作量,将弓形齿板上的破碎齿改成可更换的破碎齿,实现弓形齿板本体长期使用,破碎齿磨损或破裂后随时更换。     

掘进机二级行星减速器扭转耦合振动模型的建立

针对掘进机二级行星减速器传动特点,在一定的假设条件下,建立了单级齿轮传动模型;考虑到第1级的行星轮架和第2级的太阳轮可视为弹性连接,由此确立了两级之间的耦合关系,建立了二级行星轮系的耦合扭转动力学模型。并利用Lagrange方程得到了其数学模型,建模过程中考虑了时变刚度、啮合刚度、齿圈切向支撑刚度及齿轮啮合部位的静态传递误差。振动模型为进一步研究掘进机二级行星减速器的振动特性,解决工作中出现的破坏问题奠定了基础。     

盾构机主减速器齿轮温度场及其影响因素分析

由于盾构机受载工况恶劣,盾构机主减速器作为驱动系统的核心部件,发热问题会加剧减速器损坏导致盾构机无法工作。通过对齿轮啮合摩擦的热流密度和齿轮与油液间的对流换热系数计算公式的推导,建立了减速器齿轮温度场计算数学模型。采用有限元软件仿真得到减速器各啮合齿轮的稳态温度场,并分析了齿宽与减速比对轮齿温度场的影响。结果表明:减速器齿轮最高温度为 64.85 ℃,出现在低速级与太阳轮相啮合的行星轮齿面上;减速器中低速级各齿轮温度高于中速级相应各齿轮温度,中速级齿轮温度高于高速级相应各齿轮温度;增加齿宽以及在传递相同功率下提高齿轮转速均会使齿轮齿面温度降低,但随着齿宽增大和转速的提高,齿面温度降低的幅度越来越小。该研究可为盾构机主减速器的结构设计、热设计提供一定的理论支撑和参考。     

一种无支撑轴承的行星传动机构设计

<正>在零件材料和力学性能、制造精度、工作条件等均相同时,与普通齿轮传动相比,行星齿轮具有较多突出优点,常用于减速器、增速器、差速器、换向等传动机构[1-2]。常规的行星齿轮传动为行星轴与行星架固定,行星轮在双列轴承的支撑下绕行星轴转动,行星轴与行星轮在双列轴承支撑下一起转动,如图1、2所示。     

一种新型大速比锥齿轮波导减速器探讨

<正> 一、前言为了缩小齿轮减速器的尺寸,主要的方法是改多级传动为单级传动,改普通传动为行星传动。所谓大速比齿轮减速器,大体上是指减速比大于20的单级齿轮减速器,主要是指少齿差减速器,以及3K行星传动、谐波传动及蜗轮传动等。少齿差减速器按齿廓曲线及结构之不同,又可分为摆线针轮、渐开线少齿差、圆弧齿小齿差、活齿少齿差、锥齿少齿差等五大类。对于煤矿机械来说,80％以上的减速器其速比均大于20,如采煤机(牵引部与截割部)、刮板输送机、转载机、皮带输送机、各种绞车以及煤电钻等,几乎都是大速比减速器。     

一种新型的两齿差外啮合行星传动的失效研究

如图l所示是一种新型的外啮合两齿差行星传动,其新颖处就是：主从动齿轮安装在同一轴心线上,两者具有相等的中心距。工作时,主从动齿轮同时啮合与同一个行星轮的同侧,主动齿轮与传动轴幽连,从动齿轮与传动轴空套,动力和运动通过从动齿轮上的承载销传递给执行件。为了保证两者传动中心距相同和不削弱主动齿轮的强度,主动齿轮一般设计成标准齿轮(或有少量负变位),从动齿轮采用人的正变位。     

格里森弧齿锥齿轮动态特性试验研究

重型载货汽车与工程机械的单级驱动桥主减速器,其锥齿轮副多使用格里森制式弧齿锥齿轮,虽然该齿轮副使用广泛,但由于使用工况复杂,环境恶劣,经常会发生疲劳损坏以及断裂,严重影响使用寿命。通过进行格里森弧齿锥齿轮动态特性试验,得到了格里森弧齿锥齿轮的振动和噪声等相关数据,利用MATLAB中的小波和小波包分析法对试验数据进行分析,对改善和延长格里森使用寿命的方法进行了有益的探讨。     

液压防松螺母在采煤机上应用

<正> 采煤机由电动机,牵引部、截割部固定减速箱与摇臂和底托架等主要部件组成,各部件之间的联接采用螺栓紧固,一螺栓的紧固状态直接影响采煤机工作的性能和整体使用效果,因而螺栓紧固的可靠与否,对采煤机能否正常工作关系甚大。螺栓紧固失效而造成事故的原因大体可归纳如下情况: 1.电机与牵引部、截割部固定减速箱之间,牵引部与固定减速箱之间采用齿轮联轴器传动。该联轴器的摩损和损坏的主要原因之一是螺栓松动。采煤机检修中90％的联轴器需要更换,其摩损的程度和损坏状况与螺栓松动的程度和维护的效果有关。螺栓松     

矿用汽车轮边二级行星减速器设计

行星齿轮传动具有效率高、传动平稳、抗冲击和振动的特点,所以汽车的轮边系统大多采用这种结构进行减速。本文介绍的二级行星齿轮减速器因其结构紧凑,传动比大,可以充分满足设计的需要,往往用在电动轮驱动的矿用汽车中。     

横轴式截割减速器动载特性的灵敏度分析

以某横轴式截割减速器齿轮传动系统为例,基于Solidworks和ADAMS建立了其虚拟样机模型,进行不同结构参数下的系统动力学仿真分析,并结合正交试验设计及多元线性回归分析,开展了齿轮结构参数对系统动载特性的灵敏度分析。分析结果显示,各级齿轮模数及齿宽系数对系统动载特性影响较为显著,压力角和第I级斜齿轮传动螺旋角对系统动载特性影响较小。分析结果可为横轴式截割减速器分析及设计提供技术参考。     

掘锚一体机截割减速器双激励锥齿轮副传动设计

针对掘锚一体机截割减速器体积小、传递功率大和可靠性高的特点,研究了双激励锥齿轮副传动技术,实现了2台电动机在高速级功率合流换向。阐述了双激励传动的基本原理,分析了锥齿轮副的齿形齿面和轴及轴支撑的选择依据,计算校核了国产EJM340/4-2型掘锚一体机锥齿轮副中齿轮的弯曲强度和疲劳强度、轴径、轴承寿命和热平衡。实践表明,精确设计的双激励锥齿轮副可适应冲击、重载等工况,能满足掘进设备截割减速器各项性能要求。     

应用正交试验设计法进行两级斜齿圆柱齿轮传动优化设计

减速器的外廓尺寸和重量,在很大程度上由齿轮传动的中心距所决定。本文以减速器中心距最小为优化目标,齿轮的强度要求和结构要求为约束条件,采用“正交设计优化法”,对40kW刮板输送机两级斜齿圆柱齿轮传动进行优化,仅用普通的袖珍电子计算器,达到了参数优化的目的。     

主轮转速对弧齿锥齿轮动态性能的影响

弧齿锥齿轮在啮合过程中会产生啮合冲击、振动和噪声。对齿轮进行动力学分析,探讨惯性载荷、主动轮转速、加速时间等因素的改变对齿轮的啮合特性带来的影响,并根据分析的结果获得齿轮齿面的接触力和齿轮角速度变化曲线图,以此来确定齿轮啮合特性。结果表明:惯性载荷、主轮转速及主轮加速时间会影响齿轮的传动特性,影响其工作效率,试验输出的变化曲线波动频率较小,能较好地模拟齿轮的啮合过程,得出的数据更具有价值。     

MXA—300／45型采煤机机身与底托架定位改进

ＭＸＡ－３００／４５采煤机是用于中厚煤层综采工作面的大功率无链牵引采煤机。机身由左、右机头减速箱,主、辅牵引部,电机及电控箱６个长方体部件用螺栓串联组成。机身靠底托架上平面支承定位,每个机身部件还用４个螺栓与底托架紧固在一起。主、辅牵引部齿轮驱动支承在底托架上的齿轨轮沿刮板输送机上的齿条运行,实现无链牵引。采煤机工作时频繁变化的切割阻力对机身和底托架产生的冲击经常会使机身与底托架的定位和紧固受到破坏,造成机身滑移,破坏牵引部齿轮和底托架上齿轨轮的正常啮合,影响采煤机行走,甚至损坏牵引系统使采煤机…