压力管道未焊透缺陷安全评定分析

为进一步加强对压力管道的安全监察，确保压力管道的安全运行，根据国家质检总局《压力管道使用证登记管理规则》和《在用工业管道定期检验规程（试行）》的要求，各地都在努力开展对在用压力管道的定期检验工作。，由于以前的工作中压力管道没被纳入安全监察范围，管道的安装和焊接质量没能得到有效的监督。在压力管道定期检验中，时常发现存在焊接接头未焊透现象。通过对某单位压力管道未焊透缺陷进行评级分析，本文依据《在用工业管道定期检验规程（试行）》对该未焊透缺陷进行安全等级评定是可以接受的。     

锅炉高过出口管道焊接接头边缘偏差超标分析

高过出口管道是电站锅炉重要的高温高压部件，因其材料等级高、管壁厚、制造工艺复杂，在焊接过程中易产生未熔合、裂纹等超标缺陷，其焊接质量和受力状况对锅炉机组安全运行具有重要影响。《锅炉安全技术规程》和相关技术标准也对管道的焊接接头型式、材料控制、焊缝表面质量等方面提出了严格要求。某330 MW机组亚临界锅炉内部检验时发现高过出口管道材料钢印与设计不符、焊接接头边缘偏差超标等问题，威胁机组安全运行。通过宏观检验、资料核查、现场检测、建模模拟等方法，对该锅炉高过出口管道焊接接头边缘偏差严重超标进行了分析，找出缺陷产生的原因并提出了处理方法和具体的防控措施，对提升锅炉制造质量、保障锅炉机组运行安全具有一定意义。     

火力发电企业在用压力管道安全评定与研究

介绍"分析许可流变应力比法"和"U因子法"对火力发电企业内压力管道检验中发现的含未熔合、未焊透等安全状况等级为4级的管道进行安全评定计算,判别缺陷的危害程度,帮助企业合理安排检修。为火力发电企业在用压力管道安全评价或检验工作提供借鉴和参考。     

关于液化石油气球罐定期检验的几点看法

介绍８台液化石油气球罐在用检验中发现的内表面裂纹情况,指出液化石油气球罐安全状况等有评定、定检周期、局部热处理等几个问题应充分考虑应力腐蚀裂纹（即焊接接头氢脆裂纹）因素。     

驻厂监检中应加强压力容器焊接工艺的审查

焊接工艺评定是为验证所拟订的焊接工艺的正确性而进行的试验过程及对试验结果的评价。为了保证焊接工艺的正确性和产品质量，TSGR0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》明确规定，“压力容器产品施焊前，受压元件焊接接头、与受压元件相焊的焊接接头、熔入永久焊缝内的定位焊接接头、受压元件母材表面堆焊与补焊以及上述焊接接头的返修焊缝都应当进行焊接工艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺支持”。     

液化气球罐焊缝埋藏缺陷的分析处理及安全状况等级评定

对球罐焊缝埋藏的超标缺陷进行了CVDA评定，对15MnVR材料的可焊性及过度返修进行了分析。从而提出经评定保留埋藏超标缺陷的球罐，在工艺状况稳定的条件下，安全状况等级可考虑为2级，使用周期为3～5年。     

浅析长输管道焊接施工中裂纹的控制措施

长输管道焊接过程中,往往会在焊接接头区域产生各种焊接缺陷。叙述了长输管道输送特点和管道焊接工艺,分析了长输管道焊接施工中裂纹产生的原因,并提出了相应防止措施。     

我国压力管道的运行维护与检验技术研究

按有关规定，我国压力管道分为工业管道、公用管道和长输管道。主要介绍了本专题调研组所了解到的我国压力管道相关运行维护管理与检验现状，重点介绍了新颁布的《在用工业管道定期检验规程》，并提出应加强压力管道检验技术及其应用的研究，特别是埋地管道的检验技术研究。同时，在进行埋地管道检验时，应加强对检验结果的安全性评定。最后，还提出了我国压力管道宜采用的运行维护管理模式与检验措施等。     

预热加氢反应器的安全评定

为判定由国外引进的1台旧反应器是否能继续使用，现场对共进行了拆装、清理、初步检验和全面检验，对发现的超标缺陷进行了安全评定评定结果表明，此反应器虽然存在较严重的缺陷，但都在安全限度内，通过设计单位的选用，可以在一定条件下继续使用.     

锅炉压力容器环焊缝质量的探讨

筒体是锅炉压力容器产品的主要受压部件，它的纵环、焊缝都是对接接头。焊接质量的好坏，将直接影响到锅炉压力容器产品的使用性能与安全性。检验人员不仅要严格检验产品，保证产品出厂质量，而且应该熟悉焊接缺陷产品的原因，及时提出建议，人工应采取措施进行预防。     

一台煤气发生炉水夹套的检验及缺陷分析

煤气发生炉被广泛应用于各行业的热加工车间。但由于炉内壁直接受火焰加热，工作条件相对恶劣。另外，主要承压部件水夹套介质为水，当水质控制较差．极易在水夹套内壁结水垢，从而导致内壁产生垢下腐蚀的失效形式。对煤气发生炉安全运行带来了较大的危害。宁波特检中心定检过程中，发现某公司的4台煤气发生炉水夹套均存在不同程度的损坏。根据检验结果，评定其安全状况等级为5级。本文结合其中1台典型设备进行分析。     

压力容器焊接质量控制

焊接接头的质量，对压力容器的寿命和安全运行起着关键作用，一定程度上，压力容器的质量就是其焊接的质量。焊接接头的质量控制主要包括对焊接材料、焊接工艺、焊工管理及焊接检验等方面的控制。     

SA-213T91+SA-213TP347H异种钢接头失效分析

通过对失效焊接接头进行化学分析、拉力试验、金相检验,以及对裂纹形貌进行观察,分析了超超临界火电锅炉机组SA-213T91+SA-213TP347H异种钢焊接接头的失效原因。结果表明,原始焊接接头无焊接缺陷,焊接接头的微观组织和力学性能均满足要求;失效焊接接头处同时发现蠕变和再热性质的两种裂纹,较高的工作温度和较大的纵向拉应力是导致裂纹产生的主要原因。     

低碳钢T型接头高温高碱环境下应力腐蚀开裂分析

根据一起锅筒斜拉杆T型接头处的泄漏事故,采用现场勘查、资料分析、宏观检验、无损检测、金相检验、力学性能试验、化学成分分析、扫描电镜分析、电子能谱分析等方法,对缺陷的形貌、裂纹状况、金相组织、强度、硬度、冲击韧性、塑性、化学元素含量、高倍显微特征、腐蚀产物以及T型接头工作环境等进行了分析、判断。结果表明,该裂纹具有典型应力腐蚀开裂(SCC)的形貌特征,腐蚀类型为沿晶SCC。由于锅水碱浓度长期超标,使T型焊接接头处于高温高碱工作环境,以及母材非金属夹杂物SiO_2加速了SCC迹象,最终导致T型接头焊接热影响区内应力较集中处开裂泄漏。     

承压设备焊缝超声相控阵检测读谱

介绍按ASME法规最新版（2009增补版）要求，用超声相控阵技术检测承压设备焊缝时，根据相控阵扇形（S－）扫描图像结合相应探测布置截面图，对典型焊接缺陷检测图谱进行识别和评定的应用案例．所涉及的焊接接头为相比于一般X型坡口双面焊是有一定检测难度的V型坡口单面焊和T型接头组合焊，焊接缺陷包括：焊趾裂纹、焊道下裂纹、内表面开口裂纹、坡口未熔合、根部未焊透、以及密集气孔等。同时，还比较了相控阵检测的定量结果与实际缺陷尺寸。目的是依据相关法规和标准要求，为承压设备焊缝相控阵超声检测图像识别和结果评定提供有用借鉴。     

对焊接工艺评定标准的探讨及建议

焊接工艺能否保证压力容器焊接接头的使用性能，焊前需要在试件上进行验证，焊接工艺评定是指为验证拟定的焊接工艺的正确性而进行的试验过程及结果评价。焊接工艺评定是最重要的焊接资料，在保证施工、资质换证方面不可缺少。JB4708--2000《钢制压力容器焊接工艺评定》是钢制压力容器焊接工艺评定的标准。几年来通过焊接工艺评定的工作实践，严格执行此标准，发现部分规定中仍存在一些问题，并存在某些不合理性。使标准在执行时有一定的难度和争议。下面是笔者根据焊接工艺评定的实践经验以一具体产品为例．对焊接工艺评定JB4708—2000标准进行探讨及建议。     

焊缝相控阵超声检测读谱——ASME规范应用案例

介绍按ASME规范（09增补版）要求,用超声相控阵技术检测承压设备焊缝时,根据相控阵扇形（S-）扫描图像结合相应探测布置截面图,对常见焊接缺陷检测图谱进行识别和评定的应用案例。所涉及的焊接接头为V型坡口单面焊和T型接头组合焊,焊接缺陷包括：焊趾裂纹、焊道下裂纹、内表面开口裂纹、坡口未熔合、根部未焊透、以及密集气孔等。同时,还比较了相控阵检测的定量结果与实际缺陷尺寸。目的是依据规范为焊缝相控阵超声检测图像识别和结果评定提供借鉴。     

管—板角焊缝试件的固定与焊接

自从新的《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》颁布以来，焊工在焊接操作技能考试时，对管—板角接头试件焊缝背面自由成形焊不好，易出现焊瘤、未熔合、变形等缺陷，特别是在收弧时背面常会出现凹坑。造成这种缺陷的原因主要是管—板间隙在定位焊时难以控制，而随着焊接的进行，管—板间的间隙     

核电管道异种钢焊缝缺陷安全性评定及规范比较

应用了3个安全评定标准(ASME第Ⅺ卷、GB/T 19624—2004和BS 7910—1999)对秦山第三核电有限公司1号机组应急堆芯冷却系统和停堆冷却系统管道内的异种钢焊缝缺陷进行了安全性评定.3个标准的评定结果基本一致,都认为焊缝缺陷不会引发脆性断裂,缺陷扩展不会对管道安全运行构成威胁.介绍了3个标准的评定方法、评定结果及其差异.     

激光焊接技术在电站锅炉制造中的应用前景探讨

激光焊接作为一种可靠高效的先进焊接方法,具有传统焊接方法无可比拟的优势,是电站锅炉制造技术发展的方向之一.采用激光自熔焊接和窄间隙激光填丝焊接技术,进行了电站锅炉用常规及新型耐热钢同质、异种接头的激光焊接工艺试验,获得了优化的焊接工艺参数,并测试了部分接头的力学性能和显微组织.结果表明:采用优化后的焊接工艺参数,可以获得正、背面成型良好的焊接接头.试样解剖后没有发现气孔、裂纹等缺陷,焊接接头经RT检验和PT检验合格.最后探讨了激光焊接技术在电站锅炉制造中的技术和经济可行性.