绝热管壳复合型甲醇合成反应器的应用

随着国内甲醇行业的不断发展壮大,国内甲醇合成反应器的设计和应用技术得到不断推广.介绍了绝热管壳复合型甲醇合成反应器,为甲醇生产行业提供技术支持.     

绝热管壳外冷复合型甲醇反应器的应用

介绍了鲁南化肥厂年产100kt绝热管壳外冷复合型甲醇反应器,该反应器具有生产强度大,温度分布合理,控温灵敏,反应热利用好,产品质量高,易制造等特点。     

管壳外冷-绝热复合式甲醇合成反应器及其应用

由煤经合成甲醇至燃料和化工产品的技术路线是煤洁净高效利用的方向之一.根据甲醇合成反应的特点,将管壳外冷-绝热复合式固定床催化反应器应用于甲醇生产中,单塔生产能力达200～350 kt/a.双塔生产能力达500～600 kt/a.工业应用表明:管壳外冷-绝热复合式甲醇合成反应器结构合理,催化剂装卸方便,催化床温度调节简单,床层热点至出口温差小,并能回收高位热能副产蒸汽.     

管壳外冷-绝热复合式甲醇合成反应器实际应用

煤经气化后合成甲醇,进而生产其他化工产品的技术路线是煤洁净高效利用的方向之一。根据甲醇合成反应的特点,将管壳外冷-绝热复合式固定床催化反应器应用于甲醇生产中,单塔生产能力达200³50 kt/a,双塔生产能力达500350 kt/a,双塔生产能力达500⁶00 kt/a。实际应用表明:管壳外冷-绝热复合式甲醇合成反应器结构合理,催化剂装卸方便,催化床温度调节简单,床层热点至出口温差小,并能回收高位热能副产蒸汽。     

管壳外冷-绝热复合式甲醇合成反应器的应用

由煤制合成气经合成甲醇制燃料和化工产品的技术路线是煤洁净高效利用的方向之一.根据甲醇合成反应的特点,将管壳外冷-绝热复合式固定床催化反应器应用于甲醇生产中,单塔45万吨/年甲醇合成反应器已设计,单塔30～35万吨/年甲醇合成反应器已投入使用.双塔并联50万吨/年甲醇合成反应技术已经投入使用,工业生产情况表明:甲醇合成反应器结构合理,催化剂装卸方便,催化床温度调节简单,床层热点至出口温差小,回收高位热能、副产蒸汽.正在开展"十一五" 国家科技支撑计划课题180万吨/年甲醇合成反应器的研究.     

C307催化剂在绝热-管壳型甲醇反应器的应用

我公司360kt／a甲醇装置采用低压合成工艺（合成系统压力为5．0MPa）,合成塔为华东理工大学开发的绝热-管壳型反应器,直径3600mm,2个合成塔并联,甲醇合成催化剂使用南化研究院开发的C307型甲醇催化剂,2009年12月24日投入运行。     

管壳式甲醇合成反应器中的“汽垫层”在生产中的影响分析

介绍了管壳式甲醇合成反应器的结构,提出了管壳式结构在运行中存在汽垫层的概念,分析了汽垫层产生的原因及在生产中的危害,指出汽垫层是导致上管板和换热管上端过热失效的主要影响因素,举例说明了管壳式甲醇合成反应器使用不当所产生的影响,并提出了预防和解决问题的方法。     

大型甲醇合成反应器工况的数值分析

年产40万吨甲醇合成反应器由两个绝热-管壳复合型反应器并联组成,并共用一个汽包.以CO、CO2加氢合成甲醇的两个平行反应为独立反应,CO和CO2为关键组分建立一维拟均相数学模型,用龙格-库塔法求解,获得催化床内各组分的摩尔分率和床层温度随轴向的分布.针对以天然气为原料的甲醇生产装置,模拟计算了各操作参数,如沸腾水压力和温度、操作压力,对反应器性能的影响,讨论了催化剂不同时期的反应器操作条件.此模型计算预测值与实际生产数据吻合良好.     

几种低压甲醇合成反应器在实际生产中的应用

简要介绍了几种低压甲醇合成反应器的结构特点,并分析对比了合成反应器的实际生产应用情况。     

甲醇脱水制二甲醚绝热固定床反应器模拟设计

提出了绝热固定床二甲醚反应器的数学模型,利用该模型对目前工业使用的绝热型二甲醚反应器的计算表明,模拟计算与实际二甲醚反应器的操作吻合。同时还计算考察了压力,进口气体温度与流量对反应器操作的影响。     

甲醇合成反应器评述

详细论述了现有工业化装置典型的合成甲醇反应器的基本原理和开发过程，介绍了国内外正在开发研究的合成甲醇反应器^[1-2]，并对不同反应器的应用前景进行了比较。     

管壳式甲醇合成反应器的最大允许管径和最大传热温差

从固定床反应器的操作热稳定性出发, 对管壳式低压甲醇合成反应器的最大允许管径和最大传热温差进行了计算。计算结果表明, 列管内径应小于70mm, 合适管径为(42~46)mm×2mm。冷却介质温度应大于208℃。有中压蒸汽管网时, 沸水温度取250℃,无中压蒸汽管网时, 沸水温度可稍低。     

冷管型甲醇合成反应器浅识

铜催化剂甲醇合成反应器床层温度接近等温分布有利于催化剂寿命长、产率高、操作稳定和产品质量好。本文介绍了冷管型甲醇合成反应器床层温度分布现状，并探讨了适应铜催化剂特点的冷管传热方式。     

管壳式甲醇合成装置增产节能改造技术

针对管壳式甲醇合成塔不易大型化、催化剂装填率低、催化剂更换周期短等缺点,对甲醇合成塔进行了改造,结果表明,增加了单塔的生产能力,提高了催化剂的更换周期;对合成装置中的甲醇分离器进行了改造,提高了甲醇的分离效率,降低了循环气中的甲醇含量,从而提高了CO的单程转化率,提高了醇净值;通过对甲醇合成塔和甲醇分离器的改造,整体单系列生产能力比原装置生产能力提高了10%以上,有效地降低了生产成本,而不影响装置的安全性和操作稳定性。     

管壳式甲醇含成反应器的最大允许管径和最大传热温差

从固定床反应器的操作热稳定性出发,对管壳式低压甲醇合成反应器的最大允许管径和最大传热温差进行了计算。计算结果表明,列管内径应小于φ70mm,合适管径为φ（42～46）mm×2mm。冷却介质温度应大于208℃。有中压蒸汽管网时,沸水温度取250℃;无中压蒸汽管网时,沸水温度可稍低。     

球形催化床甲醇合成反应器的非均相数学模型

低压大型化甲醇生产可采用球形反应器串联装置,将1个大型合成塔分为几个具有相同体积的球形反应器,设备制造简单,操作灵活方便,建立了甲醇合成球形反应器的一维非均相数学模型,采用Powell直接搜索法进行优化设计,催化剂效率因子采用关键组分模型并用正交配置法求解。     

甲醇合成反应器的分析与选择

介绍了国外ICI,Lurgi,MRF,Topsφe,Lidne等甲醇合成反应器的技术参数、优缺点和应用情况;论述了国外甲醇反应器的技术特点和发展趋势;分析了国内甲醇合成反应器的设计、改进和研发进程;对如何选择合适的甲醇合成反应器提出了相关建议。