重油催化裂化装置掺渣率的技术经济分析

以某厂渣油催化裂化装置生产数据为依据揭示重油催化裂化装置掺渣率与成本、收入、利润之间的关系,运用回归分析法确定了某渣油催化裂化装置掺炼大庆减压渣油最高利润下的掺渣率,为炼油厂在实际生产过程中进一步降低成本,优化操作,实现效益最优化提供了思路。     

中国石化荆门分公司2Mt/a RHT渣油加氢装置一次开车成功

<正>近日,中国石化荆门分公司(荆门石化)2 Mt/a渣油加氢装置一次开车成功。该装置采用中国石化石油化工科学研究院开发的RHT专利技术,是荆门石化投资最大、压力等级最高、耗氢量最大、仪表控制点最多的生产装置。切入渣油后,装置的仪表自控率、平稳率、反应器床层温升均处于较高的水平,渣油脱硫率、残炭降低率和脱金属率分别达到92%、52%和85%以上,实现了正常生产。该装置投产后对荆门石化实现重油高效转化、优化装置结构、实现提质增效和提升综合竞争实力起着重要作用。     

LTAG联合装置中催化柴油改质单元生产国Ⅵ车用柴油研究

为实现灵活调节柴汽比，提高企业生产稳定性，某炼化企业尝试利用LTAG联合装置中催化柴油改质单元生产车用柴油产品。通过调整装置进料组成、操作参数等措施，最终实现了精制柴油满足国Ⅵ车用柴油标准。并进一步分析了催化柴油改质单元在正常工况与车柴工况下产率收率、精制柴油性质、脱硫率、脱氮率等一系列指标变化情况。发现在生产车用柴油时，装置氢气用量减少，精制石脑油收率增加；脱硫率、芳烃饱和率变化不大，但脱氮率出现明显下降。     

降低合成氨能耗途径的分析及对策

对１９８６￣１９９８年间生产数据进行数理统计分析，结果表明吨氨综合能耗与生产负荷率及装置支转率呈极显著的负相关，石脑油耗与生产负荷率、庄园支转率及石及油初馏点呈显著的负相关。并得到了它们间的多元回归方程。提出降低合成氨能耗的途径有提高装置的生产负荷率、装置运转率、石脑油馏点及进行技改。     

催化裂化装置掺渣率的经济技术分析

以胜利炼油厂第二催化裂化装置生产数据为依据，揭示了催化裂化装置掺渣率与成本、收入、利润之间的关系，并确定了第二催化装置掺炼VR减压渣油最高利润下的掺渣率，为全厂在实际生产过程中进一步降低成本，优化操作，实现效量最大化提供了思路。     

催化裂化装置吸收稳定系统的最优解吸率

 一定生产条件下,解吸塔解吸率是催化裂化装置吸收稳定系统的关键操作变量,对本系统及下游气分装置的能耗和丙烯收率有决定性影响,因此选择优化的解吸率并以此指导生产,是实现吸收稳定系统和气分联合装置运行优化的关键。以流程模拟、过程能量综合和数值回归技术为手段,分别研究了解吸率对丙烯收率、能耗和效益的影响,并以此为基础提出了求解最优解吸率的方法。对1套0.6 Mt/a 催化裂化装置吸收稳定系统及配套气分装置的应用表明,笔者建立的方法可行且有效,按其求解的最优解吸率操作,可提高联合装置综合效益274.7×10⁴ RMBYuan/a。     

降低气液分离集成装置携液率现场试验研究及应用

气液分离集成装置广泛应用于长庆油田中小型站场,但生产运行过程中发现存在气液分离效果差,导致气体管路积液、冻堵,加热炉火嘴液堵的现象。通过采用故障统计方法确认了导致伴生气携液率高的主要原因在于气液分离集成装置自身的分离效果较差。通过采用关联图法进一步确认装置伴生气携液率较高的影响因素后,对集成装置的结构采取了延长排液管、分液包增设液位检测器、取消气液平衡管、改动气体管路结构等措施,使改进后的气液分离集成装置携液率低于2%,有效地保证了正常的生产运行。     

20万t/a硫磺回收装置运行优化

针对普光气田高含硫净化装置20万t/a硫磺回收装置的运行情况,对不足之处进行优化。通过增加热启动程序,解决了装置恢复生产及运行工作中的克劳斯炉长明灯积硫、硫封堵塞、尾气SO2排放量较高等一系列复杂的难题,节约了大量开工及运行成本,实现了装置恢复生产及运行期间零事故率及环保生产的目标。     

连续重整装置混苯分馏系统先进控制技术的应用

文中结合某连续重整装置混苯分馏系统的工艺特点,分析了装置在生产过程中存在耦合严重、平稳率低、自控率低、产品收率较低等问题。采用常规PID控制难以解决该类问题,应用基于多变量预测控制技术的先进控制系统对生产控制过程进行改进和优化。结果表明,控制参数的平稳率显著提高,幅度90%以上,自控率提高至100%,苯、二甲苯的收率提高了0.57%和1.14%。     

常减压蒸馏装置运行中存在的问题及对策

对常减压蒸馏装置生产运行过程中存在的综合能耗偏高、原油分馏精度和减压拔出率低、电脱盐装置运行工况不理想及装置腐蚀等问题进行了具体分析,并提出了应对措施。     

大比例掺渣下稠油焦化运行的问题及对策

总结了克拉玛依石化公司稠油焦化装置大比例掺炼劣质渣油的经验,针对焦粉携带、油气线结焦、轻油收率降低及影响装置长周期运转等问题,对装置操作进行了优化调整和技术改造,使大掺渣率生产时蜡油收率小于8%,同掺渣率时汽油+柴油收率提高约4.5个百分点,掺渣率小于20%时轻油收率大于80%。同时,减少了焦粉携带,保证了装置长周期运行。     

延迟焦化装置DCS自动控制方案的优化与应用

针对1 200 kt/a延迟焦化装置DCS自控率偏低的问题进行分析,认为原设计部分自动控制方案不合理、不够先进,不能满足现生产需要。结合工艺流程及操作特点,提出了可行的改造方案。通过控制方案的优化改造,提高了装置的自控率、平稳率和产品质量合格率。     

燕化乙烯过程控制项目通过验收

燕山石化乙烯装置过程控制项目日前通过总部验收。该项目是国内第一个应用国外先进控制技术,旨在提高乙烯装置生产运行平稳率、增加装置处理量和乙烯产量,提升市场竞争力的攻关项目。该项目的成功标志着国内乙烯装置首次实现了全流程先进过程控制,并为中国石化开展乙烯装置先进过程控制技术的推广应用打下了基础,积累了经验。据了解,生产装置实施先进过程控制是企业信息化应用中一项投入少、增效快的重要措施。     

企业实时数据库数据采集系统的设计

中石化股份有限公司天津分公司采用Infoplus.21实时数据库,标准OPC通信接口,完成了67套装置数据采集,建立了企业生产数据库。结合企业管理需要,开发了企业实时数据库数据采集系统,同时开发了灵活趋势图分析、自定义管理报表等功能,提高了装置仪表自投率。该系统弥补了装置数据的信息断层,将分散的信息资源集成起来,尤其是将管理系统和控制系统的信息有机结合,形成了真正意义上的公司实时生产信息系统管理系统。通过装置总貌图、工艺简图等不同形式的组合,利用趋势分析工具,了解装置生产过程的性能随过程状态的变化情况,为生产平稳运行提供了有力支撑。     

OPARISPLUS催化剂在芳烃装置上的作用

介绍了OPARISPLUS异构化催化剂在大芳烃异构化装置的工业应用情况。结合装置生产实际,通过催化剂的装填、工艺调整、生产调整等优化方案,提高了OPARISPLUS催化剂的运行性能。OPARISPLUS催化剂具有高空速、低氢烃比、较为稳定的乙苯转化率和较高异构化率。     

碳四资源的综合利用

对乙烯联产碳四馏分中异丁烯、正丁烯进行了综合利用.异丁烯与甲醇合成甲基叔丁基醚（MTBE）,与水直接水合生产叔丁醇,经精密精馏分离出高纯度正丁烯.介绍了MTBE/正丁烯联合生产装置的工艺特点,并通过优化工艺提高经济效益.结果表明,正丁烯装置经改造后,能够满足40%～120%的生产负荷要求;对脱异丁烷塔塔顶压力控制方法的改进,使装置的总收率提高了1.53%;在醚后碳四流程中增加了碱洗系统,这样可减少酸性物料对装置的腐蚀;正丁烯装置的运行,使裂解碳四的综合利用率由原来的49.3%提高到81.05%;采取改用稀释剂以及将叔丁醇装置返回的碳四进行再利用措施后,裂解碳四的综合利用率又提高到84.1%.     

南海浮式液化天然气生产装置运动性能预报分析

基于三维势流理论和悬链线理论,系统地对南海百年一遇海况时不同载液率下浮式液化天然气生产装置的运动性能进行研究,并与模型试验结果进行验证分析。研究结果表明,南海浮式液化天然气生产装置运动性能的数值预报和试验结果具有较好一致性。不同载液率装载工况对浮式液化天然气生产装置横摇运动性能的影响较大,而系泊缆索张力几乎不受舱内液体晃荡影响。该研究结果可为浮式液化天然气生产装置的设计提供理论依据。     

钢管超声波自动探伤控制装置的研制与应用

分析了超声波自动探伤控制装置的组成结构、实施方案以及在钢管检测中的应用情况。该超声波自动探伤控制装置采用单元化和模块化结构设计,保证了控制信号、回波信号的稳定提取以及连续自动化探伤检测的准确性和高效率。实际使用结果表明,该装置具有自动化程度高,运行节拍快,兼容性及通用性良好等特点。该装置的使用提高了超声波自动检测的准确性和可靠性,做到了误判率小于鳓,漏栓率为0,满足了钢管超声波自动检测的生产要求。     

蒸馏装置分馏塔的技术改进

列举了在国内外炼油蒸馏装置上，用高效规整填料Mellapak、Gempak改造不同生产方案的常压蒸馏塔、减压蒸馏塔的实例，有针对性的选择在常减压蒸馏装置上以不同的方法、不同的手段解决装置中存在的“瓶颈”以及在生产上存在的提高处理量、拔出率，改善质量、分离精度及节约能耗等一系列问题，以供提高我国炼油厂常减压蒸馏装置分馏塔的设计、改造及生产水平时借鉴。     

国内首套140dam3/h制氢装置技术特点

介绍中国石油广西石化分公司140 dam3/h制氢装置的生产运行情况,结合生产数据分析装置的技术特点.该装置采用先进的转化炉结构,确保装置安全平稳运行;充分利用装置低温余热并增加低低压蒸汽发生系统;增设预转化反应器以拓宽装置进料范围并降低装置能耗;采用双蒸汽系统提高蒸汽产率;设置先进的控制、联锁系统以保证装置的稳定性和可靠性.装置设计综合能耗145.26 GJ/t,实际运行能耗141.67 GJ/t,低于设计值.针对当前生产中存在的转化炉顶环境温度高、低低压蒸汽压力较低以及转化炉烟道盖板砖部分坍塌等技术问题探讨了相应的整改方案,为装置安全、高效、长周期运行奠定了基础.生产实际情况及运行数据表明,该装置在安全稳定运行、单位原料产氢率、装置能耗等方面具有一定的先进性.