提高金、银、铜回收率的焙烧-氰化试验研究

提出了一个在金精矿焙烧－氰化工艺中提高金、银、铜浸出率的焙烧方法。该法基于在金精矿中加入一定量的碳酸钠进行焙烧，可有效地提高金、银、铜的浸出率。经含硐、砷不同类型金精矿验证，银的回收率可提高30％以上，金、铜的回收率也有所提高。新焙烧方法具有不增加设备、成本低、简单易行等特点。     

从某银锰矿中回收银

研究了以氯化焙烧－氰化浸出工艺从银锰矿中回收银，考察了氯化钠加入量、矿石粒度、焙烧时间、焙烧温度对银浸出率的影响。试验结果表明，在矿样粒度小于15mm，矿样与氯化钠质量比为10：1，焙烧温度800℃，焙烧时间4h条件下，银浸出率可达到78％，比直接氰化浸出时高56％，同时金也被浸了同。浸出渣经磨细磁选可使其中的锰富集。     

提高含砷铜金精矿焙烧-氰化工艺金、银、铜回收率的试验研究

提出了一种提高含砷铜金精矿焙烧-氰化工艺金、银、铜回收率的新方法。该方法是将金精矿加入硫化钠后进行焙烧预处理,可有效地提高金、银、铜的回收率。试验结果表明,金、银、铜的浸出率分别提高8．22％,57．43％,7．82％,且不影响制酸和电解铜工艺。     

含银难处理金精矿焙烧过程添加剂的研究及应用

针对含银难处理金精矿,研究焙烧过程添加剂种类及其用量、焙烧工艺主要参数包括温度、时间等对金、银、铜浸出率的影响,并对焙烧反应热力学及银物相进行分析。结果表明,添加2%氢氧化钠作为添加剂,焙烧温度650℃、焙烧时间2h,银浸出率由43.62%显著提高至75.65%,金、铜的浸出率亦有不同程度提高,其浸出率分别为91.73%、92.50%。焙烧反应热力学及银物相分析表明,加入氢氧化钠焙烧可降低硅酸盐对银的包裹。生产实践表明,焙烧过程添加氢氧化钠作为添加剂可取得良好技术经济指标。     

添加亚硫酸钠焙烧-氰化提高金、银回收率的试验研究

进行了添加亚硫酸钠焙烧—氰化浸出金、银的工艺试验研究。试验结果表明，在矿样中加入1％～3％亚硫酸钠进行焙烧。可使焙烧一氰化工艺金、银的浸出率分别提高2％和25％以上。     

某含金银褐铁矿预处理工艺对氰化浸出的影响

研究了某含金银褐铁矿的工艺矿物学,该矿主要矿物为褐铁矿,铁、铜、锌、铅、锰元素主要以氧化物形式均匀分布在褐铁矿中。针对该矿物特性,本研究采用氧化焙烧-浸出工艺对该矿进行预处理,研究了焙烧条件、浸出条件对该矿中铁、铜、锌、铅、锰元素浸出的影响;通过实验最佳预处理工艺条件为:在温度650℃,保温2 h下焙烧,将焙烧渣在室温下,采用浓度1.5 mol·L~(-1)的硫酸溶液、液固比4∶1、浸出4 h下浸出,铁、铜的浸出率分别为:4.16%,42.26%,较好地选择性除铜;将氧化焙烧-酸浸预处理后的矿物与未处理矿物和氧化焙烧-碱性浸出预处理进行氰化浸出试验对比,银浸出率分别为42.61%,7.10%,13.50%,氧化焙烧-酸浸出预处理后银回收率提高了35%;同时可以回收铜、铁等有价元素。     

采用加盐氧化焙烧 — 硫酸浸出工艺从铜阳极泥中回收铜和银

采用加盐氧化焙烧—硫酸浸出工艺从铜阳极泥中回收铜和银,考察了焙烧及浸出条件对铜、银浸出率的影响。结果表明:铜阳极泥50 g,在硝酸钠用量10 g、650℃条件下焙烧2.5 h,然后在硫酸加入量7.5 g、液固体积质量比5/1、85℃下浸出2 h,铜、银浸出率分别为96.38%、96.67%,有较好的浸出效果。     

复杂金精矿焙砂酸浸-氰化工艺的研究及金银物相演变规律

研究了复杂金精矿焙砂酸浸—氰化工艺酸浸分铜工序铜浸出率,以及后续氰化过程金、银浸出率的影响。结果表明:在浸出温度363K、浸出时间3h、硫酸浓度1.0mol/L、搅拌转速300r/min、液固比4∶1的较优条件下,金、银、铜的浸出率分别为93.21%、83.25%、95.57%。硅酸盐包裹是造成银浸出率低的主要原因。无添加剂直接焙烧,氰化渣中硅酸盐包裹银占渣含银总量的60.30%;在焙烧过程中添加氢氧化钠可以有效降低硅酸盐对银的包裹,有效提高银的浸出率,氰化渣中硅酸盐包裹银仅占渣含银总量的27.56%。     

复杂金精矿焙砂酸浸氰化工艺研究及金银物相演变规律

研究了复杂金精矿焙砂酸浸—氰化工艺酸浸分铜工序铜浸出率,以及后续氰化过程金、银浸出率的影响。结果表明:在浸出温度363K、浸出时间3h、硫酸浓度1.0mol/L、搅拌转速300r/min、液固比4∶1的较优条件下,金、银、铜的浸出率分别为93.21%、83.25%、95.57%。硅酸盐包裹是造成银浸出率低的主要原因。无添加剂直接焙烧,氰化渣中硅酸盐包裹银占渣含银总量的60.30%;在焙烧过程中添加氢氧化钠可以有效降低硅酸盐对银的包裹,有效提高银的浸出率,氰化渣中硅酸盐包裹银仅占渣含银总量的27.56%。     

含金银铜硫精矿综合回收试验研究

以某含金银铜复杂硫精矿为研究对象,进行了沸腾炉焙烧—酸浸—氰化浸出联合流程研究,考察了焙烧、烧渣除杂及金、银浸出等作业条件.结果表明:采用沸腾炉焙烧—酸浸—氰化浸出联合流程,可综合回收各有价元素;在最佳工艺条件下,焙烧硫回收率97.57％,酸浸铜浸出率66.45％、硫浸出率88.28％、砷浸出率50.70％,氰化浸出金...     

用高砷铜精矿制取硫酸铜与金银回收的研究

介绍了高砷铜精矿为原料，进行制取硫酸铜并回收其中金银的研究。试验采用正交的方法得出最佳的焙烧和酸浸条件，确立处理该种精矿的工艺流程。通过该工艺的操作，不仅能制得合格的硫酸酸和氧化铜，并且能回收其中所含的金、银、回收率分别为９６．１％和８３．２％。     

从高硫多金属金精矿中提取金银铜试验研究

采用焙烧—酸浸—氰化工艺从高硫多金属金精矿中提取金、银、铜。其试验结果表明:在最佳条件下,金、银、铜的平均浸出率分别可达到96.56%、79.12%、91.33%。通过对比金精矿、焙砂、氰化渣中金、银的化学物相可知,硅酸盐包裹金、银不易被氰化浸出,而加入复合添加剂焙烧,硅酸盐包裹的金、银品位大幅度下降,由直接焙烧的2.05 g/t、163.35 g/t分别降到0.81 g/t、25.24 g/t。     

氨水提高金精矿氰化金银浸出率的研究与应用实践

采用边磨边浸、富氧氰化工艺处理金精矿,在原生产工艺条件不变情况下,在一段磨矿加入适量的氨水,可以强化银金矿浸出,提高金、银的浸出率,抑制铜浸出和提高氰化钠有效利用率。与不加氨水相比,金氰化浸出率提高了0.47%,银浸出率提高了5.33%,铜浸出率降低了6.50%。     

从含铜金精矿综合回收金银铜硫的湿法冶金工艺研究

对于含铜金精矿,为综合回收其中有价元素,经过多种湿法方案的比较,以热压浸铜-煤油溶解提硫-氰化提金工艺为优,金、银、铜和硫的回收率分别达到97.3 %、76.0 %、99.0 %和99.1 %。该工艺热压浸铜在110 ℃和0.45 MPa氧分压下操作,有价元素综合回收率高,易于工程实施,对环境污染小,是一种清洁的湿法冶金工艺。     

分金(银)渣氰化工艺的改进

根据对分金（银）渣中金、银物相组成的分析结果，对分金（银）渣氰化工艺进行了相应的改进，消除了铅对金氰化浸出的不利影响，并延长了银的浸出时间，从而显提高了金、银的浸出率。     

覆膜-铜氨硫代硫酸盐高寒野外堆浸提金试验

采用覆膜-铜氨硫代硫酸盐滴淋堆浸提金工艺,原矿自然粒度入堆,金回收率达60.8%;复合固相萃取剂简便、有效地从溶液中回收金,溶液中金回收率大于99%,萃取剂载金量达14g/kg.硫代硫酸盐循环使用,从堆浸到熔铸成金锭的总药剂单位矿耗成本为24.3元/t.该工艺是一种绿色环保提金工艺.     

提高含银铅铜金矿石金回收率的研究与生产实践

应用氨氰浸出,采取综合强化浸出措施,采用炭浆法和炭柱法相结合吸附流程。使含银铅铜难浸金矿石金的回收率达到85％以上。     

吉林某多金属含金矿石综合回收试验研究

对吉林某含多金属金矿石进行了综合回收试验.根据矿石性质,试验采用原矿氰化—氰渣综合回收工艺流程,可实现就地产金,同时获得合格的铜精矿、铅精矿.金、银、铜、铅回收率分别为97.17％、79.90％、84.10％、42.07％.