全系统CO_2分级综合利用

<正>1概述河南心连心化肥有限公司(以下简称心连心公司)"18·30"项目(180 kt/a合成氨和300 kt/a尿素,简称二厂,2006年7月投产)、"24·40"项目(240 kt/a合成氨和400 kt/a尿素,简称三厂,2009年7月投产)采用固定层气化炉、栲胶脱硫、变压吸附脱碳、中压氨合成、水溶液全循环尿素工艺,称为老系统。2013年11月,新投产的原料结构调整项目(450 kt/a合成氨和800 kt/a尿素,简称四厂)采用四喷嘴水煤浆6.50 MPa(表压)气     

我公司循环水改用LHE水稳剂运行总结

我公司合成氨设计产能为180 kt/a,尿素为200 kt/a,目前实际合成氨产能已达到140 kt/a,尿素为200 kt/a。循环水系统总循环水量约7 500 m3/h,主要供合成车间和尿素车间水冷器冷却用水。我公司循环水系统原来使用的是磷系水处理药剂,但存在各水冷器表面易结垢、排放污水磷含量超标等问题。后借鉴兄弟厂家经验,     

碳酸丙烯酯脱碳工艺优化运行总结

山东兖矿峄山化工有限公司有2套3 800mm碳酸丙烯酯脱碳装置,1#脱碳2000年5月投用,2#脱碳2005年6月投用,原设计单套配套合成氨能力为80 kt/a,经过多次配套技改,装置处理能力已能满足300 kt/a合成氨装置的脱碳需要。2011年5月停车改造后(尿素3套运行改为双运行,合成氨系统压缩机由43机运行改为28机或26机运行),整体产能由"30·50"变为"18·     

中国合成氨生产能源消耗状况及其节能潜力

中国氮肥行业的合成氨生产能耗总体偏高,能源消耗很大。在当前能源形势及社会条件下,合成氨生产必须要进行节能。因此,分析了中国合成氨生产的能源消耗状况及其在目标能耗下的节能潜力。2004年中国合成氨总耗标煤72112kt,吨氨平均耗标煤1659kg,变幅1052～3450kg,变异系数达到23%,平均能耗大型企业最低,中型企业最高。根据"十一.五"规划,若达到2010年的节能目标,需节能的合成氨总产量约占全国合成氨总产量的61.2%,则可节约标煤8814kt。另外,政策调整的节能潜力也很大,如果将30%,50%和70%的小型装置氨产量转移到大型装置,可分别节约标煤5055及8425和11795kt,若小型企业氨产量全部转换成大型企业生产,则可节约标煤16850kt;而如果我国合成氨全部是大型企业生产,则可节约标煤22099kt。     

降低合成氨综合能耗的措施探讨

合成氨综合能耗是一项综合性的指标,影响因素错纵复杂,尤以生产工艺、运转率、日均产量、原料性质、运行工况、统计方法等为主要影响因素。结合生产实际,分析诸多因素对粉煤气化型合成氨生产综合能耗的影响,旨在进一步降低合成氨综合能耗,提高企业竞争力。     

生产单甲醇煤气炉工艺的改进

我公司经多年的发展，生产能力已达到120kt／a合成氨、60kt／a甲醇、30kt／a甲胺、30kt／aDMF。公司老合成氨系统和甲醇系统共有（2）3600mm煤气发生炉8台，其中5台（4^#～8^#）可实现甲醇系统与合成氨系统互送。但随着甲醇、DMF系统的不断扩产，5台互送煤气炉已满足不了两系统对水煤气气量的要求。为此，公司利用2005年10月年度大修机会对其他3台煤气炉进行了改造，增加第二煤气三通阀，同时对8台炉配套程控机程序进行改进，以满足甲醇、DMF生产及其他生产工艺要求。     

合成氨系统综合技术改造总结

兖矿鲁南化肥厂目前有两套合成氨装置,合成氨总生产能力为200 kt/a,其中合成氨分厂的产能由原始设计的60 kt/a提高到了90 kt/a。为了进一步提高产量、降低成本、增加效益,对合成氨分厂合成氨系统进行了一系列的技术改造,使其生产能力达到了120 kt/a。现将氨合成系统综合技术改造的情况总结如下。1净化系统1·1存在的问题合成氨分厂净化系统原设计为中变→低变→甲烷化流程,1998年进行全低变改造后,变换系统的吨氨高压蒸汽消耗降低到1·4 t,净化系统存在的主要问题在脱碳部分。脱碳系统工艺落后,吸收和再生系统设备能力偏小,不能满足年产120 …     

晋煤天庆合成氨装置液氮洗系统优化技改总结

河南晋煤天庆煤化工有限责任公司"30·52·3"项目[300kt/a合成氨、520kt/a尿素、3×108 m3/a燃气(煤制天然气)]之一期项目(300kt/a合成氨、520kt/a尿素)2015年1月投产,随着2016年8月二期3×108m3/a燃气(煤制天然气)项目的投运,以及2017年CFB锅炉蒸汽供热系统、低...     

尿素合成塔衬里维修总结

我公司原以重油为原料,年产合成氨50 kt,尿素80 kt(设计生产能力110 kt/a,采用水溶液全循环工艺),经过多次改造已形成180 kt/a合成氨生产能力,2套尿素装置仅通过适当增加     

两段纯氧换热式转化工艺优化总结

陕西兴化集团有限责任公司是我国首套以重油为原料,采用德士古加压气化技术制合成氨的企业,重油气化系统运行到2000年,随着重油深加工技术的发展,重油价格飞涨,严重影响了企业的生存和发展.借助陕北天然气经兴平输送至宝鸡的机会,我公司实施了“油改气”项目——采用纯氧换热式两段转化新工艺实施150kt/a合成氨“油改气”改造.该装置是由成达公司在30 kt/a合成氨工艺基础上进行几何放大成为150 kt/a合成氨的“油改气”项目,其技术系国内首家采用（可节省俄罗斯专利费2 000万元）.转化装置自2001年4月投用以来,各项工艺指标运行正常,达到了设计值,已相继通过了安全验收、技术验收和环保验收.     

100kt/a合成氨系统技术改造总结

<正>山东临沂恒昌煤业集团有限责任公司(以下简称恒昌公司)焦炭产量为1 300 kt/a,故引进焦炉煤气纯氧转化及低压合成技术,于2010年建成1套以焦炉煤气为原料的130 kt/a甲醇装置。为充分利用甲醇弛放气和甲醇空分系统生产的氮气,于2011年新建了1套100 kt/a合成氨装置,形成了"煤炭-焦炭-焦炉煤气-甲醇-合成氨"的产业链。合成氨装置采用焦炉煤气预处理     

节能型合成氨联产甲醇装置设计总结

我公司原合成氨联产15 kt/a甲醇装置用2个DN800甲醇合成塔配套DN800、DN1 200双塔蒸馏系统生产。随着公司合成氨翻番扩建工程的投产,为进一步降低合成氨净化系统的能耗,减轻铜洗的负荷,稳定合成氨系统生产,便于公司产品结构调整,新设计、建造了1套联醇装置。该装置粗醇系统利用原DN1 400尿素合成塔改制成甲醇合成塔和分离器外壳,内件重新设计,精醇系统利用原DN1 200塔作预塔,新上DN1 600主塔,粗醇生产能力为40 kt/a,精醇生产能力为45 kt/a。该装置一次开车成功,其设计有不少独特之处,现总结如下。1 40 kt/a粗甲醇系统1·1工艺简述压缩…     

联醇生产中精炼系统带液原因分析及处理

我公司是以合成氨50kt/a为基础的联碱、联醇综合性化工企业。2003年进行了联碱60kt/a扩产为90kt/a纯碱的技术改造。经过本次技改使我公司合成氨能力平衡后达到了60kt/a。但是，由于受各种条件限制，精炼系统仍为Ф700铜塔运行，只是将铜塔内部结构由散装鲍尔环填料改为波纹板填料，以增加传质效果。     

云维集团合成氨和焦化项目建成投产

云南云维集团于2005年1月15日动工兴建的500 kt/a合成氨项目及2 000 kt/a焦化项目,于2007年11月30日建成投产。该项目总投资50多亿元,其中合成氨项目引进荷兰壳牌煤气化、德国林德低压甲醇洗等世界先进化肥生产工艺技术,日投煤量2 900 t,年产合成氨500 kt,年均销售收入达13亿元     

450 kt/a合成氨装置在富氮天然气条件下运行讨论

以设计条件为比较基准,分析450 kt/a合成氨原料组分变化对其系统的影响;探讨合成氨装置在富氮天然气条件下性能表现,针对未来几年天然气供应计划,提出在该条件下合成氨的运行方案.     

航天粉煤加压气化炉运行总结

重点介绍了300kt／a合成氨项目航天粉煤加压气化炉所用原料煤煤质特性、原始开车和运行情况。系统总结了采用航天粉煤气化技术生产合成氨的消耗定额和综合能耗,进行了成本分析。与固定层气化炉相比,采用航天粉煤气化技术的合成氨生产成本可下降400元／t。     

巨化公司净化系统改造运行总结

浙江巨化股份有限公司合成氨厂煤氨系统现有生产能力105kt/a,净化系统工艺流程为常压变换→压缩→1 9MPa水洗脱碳,该装置工艺落后,设备陈旧,能耗高。为此,巨化公司实施了230kt/a合成氨节能技改工程,子项之一的净化系统技改项目投资9000万元,采用国内先进的新工艺、新技术和新设备,对原净化系统进行改造。技改后的净化工艺流程为常压静电除焦→压缩→2 0MPa中低低变换→变换气脱硫→干法精脱硫→NHD脱碳,煤氨系统生产能力扩大到170kt/a,全系统采用DCS控制,操作简捷方便,运行稳定。因合成氨厂属联醇工艺,精炼工段须提供CO给甲酸,故保…     

合成氨联醇装置甲醇系统出现铵盐的原因分析

1问题描述我公司采用的是合成氨联醇生产模式,第1套甲醇装置于1995年投入生产运行,生产能力为20 kt/a;第2套甲醇装置于2001年投入生产运行,生产能力也为20 kt/a。合成氨系统的生     

循环流化床锅炉运行小结

宝鸡市新荣化工有限公司为合成氨60kt／a、甲醇30kt／a小型企业。为满足生产需要、降低能耗、治理环境,决定新增1台KG-25／3．8-M循环流化床锅炉。     

DN1 800 mm氨合成系统运行总结

0 前言 江苏恒盛化肥有限公司氮肥厂目前的生产规模为年产合成氨220 kt/a、甲醇60 kt/a、尿素350 kt/a.为了扩大企业规模,达到合成氨300 kt/a、尿素400 kt/a的生产能力,公司新增了1套合成氨生产能力为180 kt/a的DN1 800 mm氨合成系统.该系统由湖南安淳高新技术有限公司设计,采用安淳高新技术公司设计生产的ⅢJD-2000型DN1 800 mm氨合成塔内件,共装XA-201型催化剂66.6 t,生产运行情况良好.