水辅助注射成型技术的发展与应用

介绍了水辅助注射成型技术的工艺过程与方法 ,深入分析了水辅助注射成型的主要特点 ,比较了水辅助注射成型与气体辅助注射成型的主要差别 ,最后指出了水辅助注射成型技术的应用范围与前景     

内嵌支承件圆筒形薄壁塑件注射模设计

分析了塑件的成型工艺,针对内嵌轴承大纵深圆筒形薄壁塑件的注射成型,设计了1副一次成型注射模具,大大缩短了注射成型时间,简化了成型工艺,提高了生产效率。     

微注射成型技术的最新进展与展望

阐述了微注射成型技术的最新进展,重点介绍了微注射成型机和模具、微注射工艺、成型材料的研究现状,展望了微注射成型的发展趋势。     

金属粉末热流道注射成型技术

介绍了金属粉末注射成型技术以及热流道系统在金属粉末注射成型技术中的应用,金属粉末注射成型模具的热流道喷嘴结构的选择,以及金属粉末注射成型模具材料的选择。     

注射成型可视化研究

介绍了注射成型可视化技术的发展、原理、可视化模具、研究注射成型波流痕缺陷中的应用,可以帮助了解注射成型技术和注射成型典型缺陷,提高制品质量。     

薄壁注射成型数值模拟技术的现状与发展

介绍了薄壁注射成型数值模拟技术产生的背景和科学意义,综述了薄壁注射成型数值模拟技术的研究与应用概况,探讨了薄壁注射成型数值模拟技术发展中所面临的一些关键问题,指出了薄壁注射成型数值模拟技术的研究发展方向。     

镁合金触变注射成型技术与模具设计

介绍了镁合金触变注射成型技术及当前的应用状况,并从镁合金注射成型产品与镁合金压铸产品进行比较,说明了镁合金触变注射成型比压铸成型有更好的市场前景,阐述了镁合金触变注射成型技术最新发展状况。     

精密注射模设计要点

分析了影响精密注射成型的主要因素及精密注射成型模的设计要点,解决了精密注射模设计中存在的问题,对精密注射成型模的设计有一定的借鉴作用。     

仪表板超薄表皮注射成型工艺优化研究

为了提高生产效率、节省成本,针对仪表板表皮这类大塑件,提出了一种新型的表皮成型方法——超薄表皮注射成型工艺。根据超薄注射成型要求对表皮结构进行了全新设计,选择适用于该成型方法的最优材料。并在此基础上,通过注射压力优化、表皮壁厚控制、外观质量等研究超薄表皮注射成型的最优工艺以满足塑件的外观性能等需求。最后通过实际注射成型塑件,验证了超薄表皮注射成型的结构设计和制造工艺的有效性,该工艺具有一定的实践指导意义。     

汽车内饰件双色注射模设计

介绍了一副汽车内饰件双色注射模结构,该模具成型部分结构由抽"刀片"与动模移动型腔组合,可在一次开合模注射成型周期内实现双色注射成型,缩短了成型周期,提高了生产效率。     

带金属嵌件的薄壁塑件注射成型分析与优化

分析了带金属嵌件的薄壁塑件注射成型工艺与模具设计要点,利用CAE技术对铁框和塑框一体注射成型件的翘曲变形进行分析,得出不同材料属性与塑件结构是引起塑件翘曲变形及塑铁分离的主要原因,并通过调整注射温控系统和塑件结构的方法实现优化,最终成型出符合质量要求的塑件。     

塑料自动铆接装置设计与实现

通过对现有塑料铆接方法的分析,提出基于Lab VIEW开发平台、以工控机为控制核心的塑料自动铆接方法。所设计的塑料自动铆接装置采用高精度数据采集卡采集传感器的信号,采用虚拟仪器技术Lab VIEW开发数据采集和控制软件,从而控制相关设备,实现对塑料制品的自动铆接。该装置可根据不同产品的要求设置参数,改进传统的手动、半自动铆接方法,实现自动铆接控制,提高了产品的加工效率,保证了产品的质量。     

塑料管材耐冲击性能落锤试验机控制系统设计

针对塑料管材耐冲击性能测试过程中效率较低、试验结果判断智能化不高的缺点,运用计算机软件、自动控制等技术设计了一种塑料管材耐冲击性能落锤试验机控制系统设计,通过PC与下位机协同控制的方式实现落锤试验机的自动控制,使用计算机软件实现试验过程与数据的有效管理,完成塑料管材耐冲击性能结果的智能判定。经过具体应用,系统可以有效提高塑料管材冲击试验的自动化水平,提高试验效率。     

在线冲孔技术在塑钢型材挤出生产线上的应用

以窗户百叶的塑钢型材挤出及在线冲孔为例,介绍了在线冲孔技术在塑钢型材挤出生产线上的应用,阐述了在线冲孔技术的工艺方案、基本原理、安装方法及其闭环控制系统,实现了塑钢型材挤出线的自动同步冲孔。     

细胞皿微型塑件注射模设计关键技术

介绍了细胞皿微型塑件微注射模设计的关键技术,叙述了模温调节系统、脱模机构、抽真空系统的设计要点,设计、制造了1模2腔细胞皿微注射模,通过试模,得到了合格塑件,对微注射模的设计具有重要指导意义。     

模具加热与温控方法剖析

综述了模具加热与温控技术对注射成型工艺和塑件质量的影响,从原理上分析和比较了注射模几种先进的加热与温控方法,总结出各自的优缺点,展望了模具加热与温控技术的发展方向。     

用旋转挤压方法控制薄板的焊接变形

提出了旋转挤压控制薄板焊接变形的新方法,它足利用特定形状的挤压头对焊缝及近缝区金属进行旋转挤压,产生拉伸塑性应变,减小甚至抵消残余压缩塑性应变,以此来消除焊接残余变形.该方法处理后的焊道表面平整光滑,减小了应力集中.结果表明,旋转挤压法能将薄壁构件焊接变形降到非常低的水平,选择适当的工艺参数,该方法能将焊接残余变形控制在常规焊接状态的3%以下.旋转挤压控制薄板焊接变形的效果与多个工艺参数有关,只有当各个工艺参数取值适当且匹配良好时,才能取得良好的焊接变形控制效果.     

轴类零件智能化矫直加工技术的研究

利用金属塑性变形后产生残余变形的原理对需矫直工件主动加载可实现轴类零件的塑变矫直。文章采用非线性有限元法研究了杆类零件的塑性矫直过程,在此基础上提出一种新型的矫直加工方法并设计了原理样机,机构运动由4个步进电机驱动,兼具工件尺寸检测和矫直加工功能。考虑到塑性变形受工件的长度、直径、材质等非线性因素影响,难以建立精确的解析模型进行控制,在总结人工操作经验的基础上,设计了以需矫直零件的塑性变形量及其变化量作为输入,以加载量为输出的具有自学习功能的二维模糊控制器,通过智能控制方法达到减小误差和提高工效的目的。矫直原理样机上的实验表明,矫直控制精度可达到0.04mm。     

金属板料数控无模成形及快速制模

论述了一种基于快速原型制造原理的金属板料无模成形技术,该技术引入快速原型制造“分层制造”的思想,用计算机控制一个工具头逐层对板料施行渐进塑性加工,使其逐步成形为所需的形状,该技术与快速制模技术相结合,可制造能生产上千件金属薄板成形件的模具。     

振动塑性加工及其在轻合金成形中的应用

振动塑性加工是将超声波等形式的振动施加在塑性成形的模具或坯料上,以达到提高坯料变形能力和加工质量等目的的一种塑性成形技术.回顾了振动塑性加工技术及其在铝、镁等轻合金塑性成形领域的理论研究和应用情况,探讨了利用该技术提高镁合金塑性成形性能与质量的可能性.