装载机智能铲装与人工铲装的减阻效果对比分析

本文通过对装载机工作机构的力学数学建模，借助现场采集的传感器数据，用MATLAB进行数值模拟，将智能铲装与人工铲装条件下的减阻效果进行比较分析，并得出结论。     

装载机振动式铲刃铲装土壤的初步探讨

装载机的铲装阻力,随铲斗插入物料深度增加而急剧增加,直至使变矩器失速或驱动滑转。这不仅严重影响动力性的发挥,而且由于变矩器经常处于低效区工作,传动效率低。采用振动作业方式,可大大降低作业阻力。本文对装载机振动式铲刃铲装土壤,进行了初步研究。试验结果表明,振动铲装可增加插入深度、降低插入阻力、提高作业生产率和经济效益。     

装载机铲装综合性能试验系统的开发

为获取装载机实现节能减排和绿色设计所需要的作业阻力、满斗率和整机能耗等基础数据,基于对装载机实际作业过程的分析,开发出面向铲装作业过程的装载机综合性能试验系统.该试验系统包括基于行驶位移的自动铲装控制系统和作业能量流参数测量系统,能够提高测试的重复性和再现性,解决了铲装阻力、牵引力等参数不易测量的难题,同时基于测试数据...     

装载机铲装过程的离散元建模和模型标定

装载机产品设计通常采用试验的方法对整机性能进行评价,进而对关键子系统设计和选型做进一步优化和设计迭代。但这一方法会消耗较多的人力物力,耗时长,效率低。装载机铲装作业过程仿真可以帮助我们快速的获得有效的设计评价结果,支持设计方案的快速迭代和改进;然而仿真模型的建模和标定是其中最为核心和挑战的问题,直接关系到能否获得准确有效的结果。本文以装载机最常见的复合铲装为例:首先定义装载机铲装过程中的五个核心指标(水平阻力、水平阻力功、竖直阻力、竖直阻力功以及铲装重量),并对其进行测量。接着根据测试的实际情况,建立装载机铲装的离散元仿真模型,并提取仿真过程中五个核心指标。在此基础上,通过与试验数据的对标来修正仿真模型,得到五个核心指标的对比结果 :水平阻力和竖直阻力试验与仿真的趋势相同;水平阻力功试验与仿真的偏差为1.7%;竖直阻力功试验与仿真的偏差为-7.3%;铲装重量的偏差为10%,结果满足工程应用要求,为离散元仿真技术在装载机设计中的应用做了有益的探索和尝试。     

浅析装载机智能控制系统的组成

智能装载机为适应特殊工作的需要,要求装载机具有远程遥控、智能铲装、控制参数自学习等功能特点.采用了EPEC公司第三代CAN控制系统模块,在CAN总线协议下组建CANOPEN网络,使所有的控制、指令及数据在网络上共享,以实现执行、修正和监视,完成智能化的要求.拟从智能控制的要求及工况实际,在电液控制技术、总线控制技术和软件设计的基础上,分析了该系统的组成,硬件由传感器、电磁阀元件、遥控装置、油门控制装置、原车载故障信息接口和总线控制器(包括一个显示控制器)几个部分组成.控制系统软件设计包括两大部分,一部分是控制器程序设计,采用EPEC控制器专用软件编制,第二部分是显示控制器的编程,采用C语言编制,两部分程序通过接口程序实现数据共享.详细讨论了程序的总体功能,包括:智能减阻铲装控制程序,模拟人工操作的复合式作业;故障诊断;数据及控制指令的在线显示和修正等项.介绍了该系统的实际应用情况和存在的不足.     

智能装载机减阻插入铲取控制策略

本文阐述了智能装载机减阻插入铲取的思想。分析了铲斗的受力，在此基础上提出了一种减阻插入的方法，并对打滑的处理作了必要的说明。简述了一个智能减阻插入操作的工作流程。最后，介绍了本方法的应用情况。     

ZL80型轮式装载机动力传动系统铲装过程“KD”特性分析

ZL80型轮式装载机动力传动系统是一个典型的多体、多工况、多激励系统,其各子系统是一个复杂的多刚体一柔性系统。在ADAMS软件平台上,基于模块化建模思想,以ZL80型轮式装载机动力传动系统为研究对象,建立动力传动系统的虚拟样机模型,对铲装作业过程进行动态仿真研究与评价。结果表明：在整个铲装过程中,采用“KD”换挡方式相对于手动换挡方式,可以使装载机运行时间节省约25％,装载机的铲装效率得到提高。通过两种方式下装载机牵引效率的对比分析可知：在铲装过程中采用“KD”换挡方式,在相同的工作距离下可以显著提高装载机牵引效率,节省时间,尤其是在工作距离比较大时,其优势更加明显。     

装载机铲斗铲掘过程受力分析

轮式装载机铲斗的铲掘受力是一个复杂的变化过程.以装载机铲斗为研究对象,对铲斗铲掘过程进行受力分析.针对不同铲掘过程的受力变化晴况,采用库伦土压力理论,对铲斗不同阶段的运动和受力大小进行分析,为装载机的铲掘作业提供了理论依据.     

装载机铲斗插入铲取机理与阻力

装载机设计中,铲斗插入、铲取阻力的确定,大多根据罗吉诺夫等在60年代提出的理论和公式。本文通过对铲斗插入、铲取矿石过程的研究,详细地论述了插入、铲取机理和阻力及铲取功耗。并介绍了一些试验曲线、图表及有关计算公式。     

轮式装载机铲斗铲掘与路径轨迹研究

以轮式装载机为研究对象,对铲斗铲掘过程及运行路径进行分析.通过研究影响铲斗在铲装过程中轨迹的相关参数,以及装载机在铲装点和卸载点之间形成的行车轨迹,为装载机轨迹研究提供一定的理论基础.     

ZL80型轮式装载机驱动桥铲装循环作业热分析

传动系统是工程机械重要组成部分,其热损失不仅对系统的润滑和冷却有影响,而且对结构元件的工作强度也有很大影响.驱动桥是装载机的重要部件,负责向外输出动力,作为轮式装载机底盘传动系统的主要组成部分,其工作性能的好坏直接影响整机的工作性能,装载机进行铲装工作时后桥内各传动件循环作业、工作强度大,特别是驱动桥内湿式制动器制动次数频繁,短时间内产生大量的热,如果这些热量积累在桥箱内不能及时散发将导致桥箱过热甚至内部零件的破坏,因此有必要对驱动桥在一个循环作业周期的产热情况有一个全面了解,以确保其热工况问题圆满解决.针对ZL80型轮式装载机湿式后驱动桥使用过程中出现的桥壳温度烫手现象,分析了桥箱内热源的发热机理,给出了各热源产热量及后驱动桥产热量的计算方法;对一个铲装循环作业周期内后驱动桥的产热量进行计算,并对其热量分布进行分析,为如何改善后驱动桥散热状况提供依据.     

采用先导控制系统的装载机熄火后落动臂功能的实现与故障分析

采用先导控制系统的装载机熄火后一般不能落下动臂。章提出将动臂缸大腔的压力油引入先导系统的方法来实现落下动臂的功能。同时对动臂下降时的常见故障也进行了分析。     

剪切荷载作用下锚杆抗剪作用理论分析

为了分析剪切过程锚杆轴力和横向剪切力相对结构面换算的抗剪贡献影响程度,在经典梁理论的基础上,推导了锚杆抗剪力计算公式,并采用加锚结构面直剪试验验证了计算公式的可靠性。在此基础上,通过正交试验设计方法研究影响因素对锚杆轴力、横向剪切力相对结构面抗剪贡献的敏感程度。结果表明:锚杆抗剪理论计算与室内试验结果吻合较好;锚杆倾角是影响锚杆轴力相对结构面换算抗剪力的主要因素;锚杆需要一定变形才能调动起直径对轴力抗剪效应的影响;锚杆倾角是影响横向剪切力相对结构面换算抗剪力的最主要因素,围岩强度次之,剪切后期结构面剪胀系数的影响程度又大于围岩强度;直径对锚杆横向剪切力相对结构面换算抗剪力的影响程度最小。     

开洞地基及地基开洞的计算机模拟分析

本文介绍了FLAC程序的主要特点及其适用范围。结合工程实例 ,用FLAC程序详细研究了地基开洞和开洞地基施工顺序的不同对地下洞室稳定性产生的影响 ,模拟结果表明开洞地基的围岩稳定性优于地基开洞。     

浅析无梁楼盖矩形钢筋混凝土水池受力及计算

矩形水池实际上是空间结构体系,其自身的约束和外界条件的约束均十分复杂,而目前应力的计算方法属简化的计算方法,各项计算数据取值也需要进一步积累和确定.本文以实际工程为依托,利用有限元软件Robot进行内力分析,通过与按规范计算出的结果进行对比分析,为无梁楼盖矩形水池的设计与研究提供参考,优化规范的计算结果.     

装载机斗沿板结构改进分析

装载机斗沿板作为与斗壁相连的重要板件在很大程度上影响着用户对整机外观的选择。然而长期以来,国内众多装载机厂家在斗沿板的工艺处理上,由于存在着较大的焊接变形缺陷,严重影响了整机外观。因此,我们就装载机斗沿板结构的工艺性进行了分析研究,并进行了改进。我厂最初在铲斗斗沿板结构设计上采用的是斗沿板由两块相等长度的折弯件构成,并与斗壁之间形成拼焊,在斗壁外侧再采用加固弯板进行加固,其中加固弯板也由相等长度的两块板构成(如图1所示)。该结构形式在焊缝布置的设计上形成了斗沿板与斗壁之间的一条长达3m的对接横焊缝,以及斗沿板…     

用静载试验方法评估防护结构抗力的研究

本文阐述了用静载试验方法验证及估算受动载作用的实物结构的原则和方法,以及对梁板柱式结构楼盖实物试验情况。     

大直径人工挖孔桩深井岩基载荷试验及研究

以某工程为例,介绍了大直径人工挖孔桩深井岩基载荷试验及桩端岩基端阻力确定方法,并对试验成果进行了分析、讨论.该方法利用岩体自身承载力,巧妙的解决了深井岩基载荷试验反力支撑难题,能较好地完成测试工作,为工程设计提供可靠的依据.     

浅析转子活塞式湿喷机结合板耐磨性问题及解决措施

阐述转子活塞式湿喷机结合板耐磨性对喷浆工作效率的影响,分析解决结合板耐磨性问题的思路及措施.通过进行技术上的改进,明显地提高了喷射混凝土工程的经济效益,同时延长了转子活塞式湿喷机的使用寿命.