石脑油中正异构烃的适度分离及工艺方法对比

考察了裂解原料中不同正构烷烃含量对乙烯、丙烯和丁二烯收率的影响。三者的收率与裂解原料中正构烷烃的含量在一定范围内均呈现良好的线性关系,但当正构烷烃含量超过90％时,裂解烯烃收率随正构烃浓度增加的趋势变缓。吸附分离适宜的分离精度为生产正构烷烃含量为90％左右的脱附油作为乙烯裂解原料,吸余油作为催化重整原料或高辛烷值汽油调合组分。对固定床和模拟移动床两种石脑油吸附分离工艺进行了对比。     

5A分子筛吸附分离石脑油工艺条件的考察

采用5A分子筛为吸附剂,在固定床装置中将石脑油中的正构烷烃和非正构烷烃进行吸附分离,得到富含正构烷烃的脱附油和正构烷烃含量很少的吸余油。探讨了吸附温度、进料空速、脱附时所需的脱附温度、进料空速以及中间油切割时间对分离效果的影响。结果表明,在吸附温度为260℃,进料空速为1.0 h-1,脱附温度为350℃,进料空速为150 h-1时分离效果良好。     

石脑油高效资源化研究进展

为了实现石脑油的高效资源化利用,需开发石脑油高效分离技术。简述了石脑油正/异构烷烃吸附分离原理及分离技术现状,介绍了新型吸附剂材料的研发进展,包括金属有机框架材料(MOFs)、沸石咪唑框架材料(ZIFs)、碳分子筛(CMS)、中空沸石分子筛等,阐述了新型吸附材料对正构烷烃的分离效果和分离机理,探讨了新型吸附剂、膜分离技术和吸附-膜分离耦合技术用于分离石脑油中正/异构烷烃的可行性,展望了新型正/异构烷烃分离技术,以期为石脑油高效资源化利用提供新途径。     

富集石脑油中正构烷烃,降低乙烯原料及能耗

考察了裂解原料中不同正构烷烃浓度对裂解乙烯、丙烯和丁二烯收率的影响.裂解产物中乙烯、丙烯和丁二烯收率均与裂解原料中正构烷烃的浓度在一定范围内呈现良好的线性关系.裂解烯烃收率随裂解原料中正构烷烃浓度增加而提高,但当正构烃浓度超过90%时,裂解烯烃收率随正构烃浓度增加的趋势变缓.吸附分离适宜的分离精度为生产正构烷烃含量为90%左右的脱附油作为乙烯裂解原料,吸余油作为催化重整原料或高辛烷值汽油调和组分.本文对90万吨乙烯裂解装置的原料调配方案进行了初步探讨,同时对固定床和模拟移动床两种石脑油吸附分离工艺进行了对比.     

吸附精制工艺对相变石蜡正构烷烃碳数分布的影响研究

采用活性炭作为吸附剂进行相变石蜡吸附精制工艺研究,利用气相色谱分析仪测定了相变石蜡的正构烷烃分布,研究了活性炭用量、吸附温度、吸附时间对正构烷烃分布的影响。采用自动吸附仪、差示扫描量热仪测定了活性炭的孔结构、比表面积和相变石蜡的热性能。结果表明,活性炭的BET总比表面积为1 718.49 m2/g,BJH平均孔径为3.162 9 nm,微孔体积为0.319 8 m3/g;相变石蜡经过吸附精制正构烷烃总量可以提高4%~6%,碳数不同的正构烷烃随吸附温度、吸附时间和活性炭用量的增加,含量变化趋势不同;吸附工艺为:活性炭用量8%,吸附温度120℃,吸附时间60 min时,正构烷烃含量为89.89%,提高了4.38%,相变潜热为164.9 J/g,提高了12.33%。     

用吸附分离技术优化石脑油原料质量的探索

石脑油作为蒸汽裂解工艺的主要原料，其性质直接影响裂解主要产品收率和裂解炉操作周期。石脑油中不同烃类组成的裂解性能存在较大差异。探索试验结果表明：采用吸附分离技术可以做到正构、非正构烷烃的分离，从而优化蒸汽裂解制乙烯和催化重整装置的原料，但需要有足够的石脑油资源和催化重整工艺装置生产能力。     

5A分子筛吸附法分离石脑油中正构烷烃的工艺研究

本文运用5A分子筛为吸附剂的固定床吸附分离技术将石脑油中的正构烷烃分离,探讨了不同压力、温度、空速以及吸附剂使用周期对吸附分离效果的影响,结果表明压力为0．5MPa、温度为300℃、脱附空速230h^-1为较好的分离条件,且吸附剂在使用了520个周期后仍具有较好的分离效果,为工业设计提供了数据基础。     

多级孔道5A分子筛的合成及其对正构烷烃的吸附性能研究

为了提高5A分子筛对正构烷烃吸附分离的速率,以二甲基十八烷基[3-(三甲氧基硅基)丙基]氯化铵(TPOAC)为软模板剂,采用水热合成方法合成出具有微孔和介孔结构的多级孔道5A分子筛。结果表明,合成的分子筛以0.5 nm左右的微孔为主,介孔孔道集中在7~13 nm。通过改变模板剂用量可以调控合成分子筛的介孔数量。合成的多级孔道5A分子筛在保持对正构烷烃具有较高平衡吸附量的同时,显著提高正构烷烃在分子筛内的扩散系数,从而提高吸附分离的速率。     

吸附富集的石脑油中正构烷烃裂解制烯烃经济效益分析

为了集成优化利用石脑油资源,使乙烯裂解和催化重整工艺得到合理的原料调配,运用5A分子筛吸附分离技术将石脑油中的正构烷烃分离.富含非正构烃的吸余油作为优质催化重整原料或高辛烷值汽油调合组分,富含正构烷烃的脱附油作为优质蒸汽裂解制乙烯原料.在工业典型操作条件下,与以石脑油为原料的乙烯裂解工艺相比,气体收率由84.3%增加到90.8%,乙烯收率增加11～14个百分点,三烯总收率增加8～10个百分点.以90万吨/年乙烯装置为例进行了以吸附分离脱附油和石脑油共同作为裂解原料的石脑油部分吸附分离加工方案的经济效益分析.     

模拟移动床吸附分离技术及其在分离果糖中的应用

一、前言 模拟移动床吸附分离技术是一种高效、先进的分离技术,它是由液相色谱技术发展而来的,它不仅最初已成功地应用于石油化学工业,即分离正构烷烃、对二甲苯等,而且用于从果葡糖中分离高纯果糖。目前,正在不断开发新的应用领域。 本文介绍它的原理及特点,以用于制取高纯果糖为例,说明由试验室开发至工业化所需进行的工作。     

氯化石蜡——70的生产,市场和技术进展

介绍了氯化石蜡－７０的性质和用途,概述了其国内外生产和市场情况,评述了其生产方法和技术进展状况,并对千吨级水相法氯化石蜡－７０的生产进行了技术经济评价,最后提出了发展建议。     

一种乳液型清防蜡剂的研究

乳液型清防蜡剂具有低毒、效率高、便于施工等优点得到广泛应用。从溶蜡速率、饱和溶蜡量、乳液稳定性三个方面研究药剂的效果。结果表明,当油相组成为甲苯、MSO、环己烷,水相组成为水、BCS和NaOH,油相和水相的体积比为1∶1时,配成的乳液清防蜡剂,在室温下,可稳定存在48 h以上,溶蜡速率可达到11.32 mg/(mL.m in);35℃的条件下饱和溶蜡量达到761.62 mg/mL。该乳液型清防蜡剂具有稳定性好,清防蜡效果好的特点。     

综合清防蜡技术在油田的应用

简述了川口油田的地质地貌状况,并对近几年的油井清蜡状况进行了总结。概括了近些年油井清蜡方式发展状况,着重介绍了负压热洗清蜡,分析了油井清防蜡工艺改造的发展方向。     

清防蜡工艺技术浅谈

从原油结蜡的机理、存在状态以及影响结蜡的各种因素入手,有针对性地进行清防蜡技术的介绍,包括机械清蜡技术、热力清防蜡技术、固体防蜡技术、微生物清防蜡工艺技术、改变油管表面性质防蜡技术、化学药剂清防蜡技术、磁防蜡技术等。     

定量测定烷烯烃中烷烃的含量

利用烯烃和芳烃较易发生磺化反应的机理,把烷烯烃中的烯烃和芳烃与浓硫酸或发烟硫酸作用,反应后通过中和、水解,最后脱水分离出烷烃,用液相色谱进行定性和定量分析,从而测定出其中的烷烃含量.从定量结果可以看出,经过磺化、水解后,样品中的芳烃和烯烃被洗脱,只有难磺化的烷烃组分,将烷烃组分配制成不同的浓度注入具有两根串联的硅胶柱和...     

干气中烷烃、烯烃新型分离吸附剂的研究进展

综述了二十年来烯烃烷烃新型分离吸附剂的研究进展,与传统的π络合吸附剂相比,优先吸附烯烃的吸附剂包括金属有机材料（MOF）、Engelhard Titanosilicate （ETS）、高硅分子筛和介孔分子筛,主要是利用氢键作用、孔径大小、分子扩散速率差异或π络合作用,将烷烃烯烃分离;而优先吸附烷烃的吸附剂包括AlMePO-α、ZIF-7和凹凸棒黏土,主要利用吸附剂上甲基与烷烃的相互作用。MOF对烯烃吸附量大,但选择性较差;高硅分子筛对烯烃的动力学分离效果良好;介孔分子筛经过渡金属改性后,对烯烃有优良的选择性;ETS类对烯烃有较高的吸附量和选择性,且稳定性强,有很好的应用前景。     

氯化石蜡—52生产中蜡油精制技术

氯化石蜡－52作为一种廉价的增塑剂，在PVC加工等领域有着广阔的应用前景。氯化石蜡产品质量指标较多，各企业主要控制的是色泽、含氯量及加热减量。本文通过分析及实践，得到蜡油的精制技术，节约了大量的费用，降低了生产成本。     

文昌油田海底输油管线在线清蜡技术研究

文昌油田产出原油蜡含量较高,含蜡原油在集输条件变化时易沉积结蜡。为了保证原油集输系统稳定运行,筛选出一种在线乳液型清蜡剂体系,并对其清蜡效果进行了评价。确定在线乳液型清蜡剂体系配方为:油相(V二甲苯∶V环己烷=1∶1)∶水相(1%JFC+0.5%SPAN60+0.5%AEO9+1%NaOH)=1∶1。在20mL乳液型清蜡剂体系中加入0.5g蜡样,在50℃下清蜡8h,清蜡效果较好,清蜡率达83%以上。对在线清蜡机理进行了初步探讨。     

常温相变含水石蜡微乳液的制备

采用一定比例的固体石蜡和液体石蜡混合熔融,得到常温相变石蜡,采用微乳化技术,将水稳定的分散到石蜡中,制备出具有高储能量的相变含水石蜡储能材料。差式扫描量热法测试表明,m(固体石蜡)∶m(液体石蜡)=1∶2时,复配石蜡固-液相变温度34.2℃,相变潜热为34.0 kJ/kg;相图分析表明,m(Span80)/m(Tween80)=0.6,助表面活性剂为正丁醇,助表面活性剂(C)与复配表面活性剂(T)质量比m(C)/m(T)=0.3时,微乳液相区面积最大;实际储能测试结果表明,含水10%的相变石蜡比未加水时提高了近13倍。