外冷铁解决内浇口缩孔

高炉用的圆形、扁形和异形铜冷却水箱,要求用低锡青铜(Cu≥98%)铸造。采用砂型铸造时,由于水箱壁薄(8～12毫米),面积大,内浇口和铸件的连接处就形成热节。凝固时,得不到补给,常产生缩松和缩孔等缺陷。这种缺陷,随着金属含铜量的提高,收缩性增大而严重。致使铸件在内     

炼铁高炉球铁冷却壁的铸造

本文介绍材质为QT400-20的铸态高韧性球墨铸铁冷却壁的铸造工艺。具体从铸件砂型制作、冷却水管尺寸精度、铸件成份选择、原材料配比、熔炼工艺等方面进行阐述。结果表明,采用本铸造工艺方法生产的冷却壁质量不仅提高了冷却壁冷却水管在炉壳上的安装精度,而且满足了一代炉龄的使用性能要求。     

高炉冷却壁的破损机理及铜制冷却壁的设计

分析了高炉冷却壁的破损形式、破损机理,以及不同材料冷却壁的优缺点,发现铜冷却壁具有导热性好、易加工、冷却的均匀性和稳定性好、抗热冲击能力强以及不用昂贵的高级耐火材料等优势;通过科学合理设计铜冷却壁及附属设备,有望增加高炉的安全系数、延长高炉寿命、减少高炉大修和中修次数、增加高炉正常作业时间。     

底吹转炉出烟口铜冷却壁的喷漏及对策

通过底吹转炉出烟口铜冷却壁的修补,分析损坏原因,有针对性地采取防护和预防措施,延长铜冷却壁的使用寿命。     

烧结圆盘给料机衬板的消失模铸造

根据烧结圆盘给料机衬板的结构特点及技术要求，制定了其生产工艺，采用1t酸性中频感应电炉熔炼铁液，铸件温度为950～1000℃时直接在空气中落砂冷却，利用铸件余热空冷正火。装机后表明，生产的产品尺寸装配精度好，不需要进行机械加工，能够保，证产品的设计安装要求。     

高炉五段冷却壁质量分析与应用

首钢水钢炼铁厂三号高炉炉体采用全冷却壁的砖壁合-薄内衬炉衬结构。炉底设置水冷管,风口区及以下区域设四段灰口铸铁光面冷却壁．炉腹下部一段为铁素体球墨铸铁半镶砖冷却壁．炉腹上部至炉身下部三段满镶砖铜冷却壁．炉身中下部以上．炉身七段铁素体球墨铸铁半镶砖冷却壁是陶瓷杯和碳砖相结合的炉底炉缸复合结构。     

如何防止铸铁件的疏松与白口

疏松与白口是铸铁件较常见的材质缺陷。铸铁件的材质主要取决于铁水的化学成分和铸件的冷却速度。在铸型条件确定的情况下,铸件壁厚对冷却速度影响最大。同一铸件的厚壁和薄壁部分、内部和外表都可能获得显然不同的组织;同一牌号的铁水浇铸厚壁件会形成材质疏松,而浇铸薄壁件则可能产生白口。为了保证铸件的机械性能和加工要求,我们在编制工艺时必须根据铸件的不同壁厚来调整铁水的化学成分,即选择铁级。在生产中,铁级取决于配料和熔炼技术,用炉前三角试块检验,由浇注工人依据铸件的要求把关。     

球墨铸铁件代替铸钢件的生产实践

一、问题的提出 我厂生产的某壳体零件材料为ZG270—500,重11kg,壁厚相差悬殊,最薄处为7mm,最厚处为23mm。铸件收缩率为2％。采用水玻璃砂造型,桐油砂造芯的砂铸方法生产。该铸件因收缩率较大,壁厚不均匀,各部位冷却速度相差较大,在铸件内部产生较大的拉应力,当拉应力大于铸件强度极限时,则在铸件最     

解决纺机中梁变形的实践

我厂生产的纺机中梁是细长类铸件(见图),中间薄、边缘厚,铸件冷却过程中,薄部位先冷却并阻碍厚部位收缩而受压,厚部分后冷却收缩受阻碍而受拉,这样铸件极易产生变形。过去,我们在生产该件时,工艺上往往将型砂紧实度控制在80以上,浇注后4h打箱,但浇出的铸件绝大部分因变形量不合要求而报废。为改变这一状况,我们根据铸件结构、壁厚的特点,进行了工艺性试验。首先,在造型时将型砂紧实度     

提高26P_1本体砂芯出砂性的方法

我车间生产的钻头26P_1本体,材质为低合金铸钢,铸件工艺见图。在铸件顶部设置一个明大冒口,以加强补缩,浇注温度为1540～1580℃。由图可知,2~#砂芯处铸件最大壁厚为108mm,最小壁厚为100mm,在浇注和冷却过程中,钢水对2~#砂芯影响较大。原来,我们采用桐油砂制2~#芯,     

用重稀土铸造铸态高韧性球铁件

高炉冷却壁属大断面的铸件,材质要求为铸态高韧性球铁,牌号QT400—18。由于铸件断面厚大,冷却速度慢,共晶凝固时间长,使断面效应突出,球化衰退,力学性能降低严重。为此,我厂应用钇基重稀土硅铁镁合金做主要球化剂,通过模拟试验和实体试验,成功地解决了这个难点。通过实体铸     

振动时效——高效节能新工艺

对于材质为碳素结构钢、低合金钢、铸铁及有色金属(铜、铝、锌及其合金 )等铸件、锻件及焊接件 ,在加热、成型、凝固、冷却过程中 ,由于壁厚不均匀 ,各部分冷却速度不同 ,以不同的时间由塑性到弹性变形 ,构件各处热胀冷缩不均匀 ,收缩受到相互牵制 ;同时 ,在冷却过程中发生石墨化和金相组织转变而引起的体积变化 ,往往在构件中产生内应力 ;在机械加工过程中 ,构件表面层在切削力和切削热的作用下 ,由于构件各部分产生不同程度的塑性变形 ,以及金属组织等变化又附加切削加工应力。这些应力残留在金属构件中 ,处于一种不稳定的状态中 ,它的内…     

壁厚不均的紫铜件铸造工艺

一种紫铜铸件如图1所示,质量160kg,要求其纯度Cu>99.7％。这种壁厚不均的带法兰铜套件,其传统的铸造工艺应使厚法兰朝上,加三个大冒口补缩,以实现铜液的顺序凝固,确保铸件无缩孔,缩松缺陷。 上述传统工艺最大的缺点是铜液工艺出品率低,冒口要占铸件质量的30％以上,冒口切割费时费力。     

用稀土镁球铁铸造八吨重的9000瓩水轮机机壳

我们遵照毛主席关于“破除迷信,解放思想”的伟大教导,发扬敢想敢干的革命精神,坚持自力更生,土法上马,大胆利用一座每小时熔化三吨的冲天炉一和座公称容量0.5吨电炉,采用揭西生铁熔铸稀土镁球墨铸铁,浇注了六个9000瓩水轮发电机的上,中、下、机壳。机壳铸件每个重7～8吨,直径4～4.3米,高480～680毫米,壁厚40～50毫米。铸件质量经有关部门鉴定符合要求,从而创造了冲天炉和电炉联合处理球墨铸铁新工艺,(见照片7)。     

高强度厚大断面球墨铸铁花盘的铸造工艺设计

介绍了高强度厚大断面球墨铸铁花盘的铸造工艺设计过程。采用无冒口铸造工艺技术，数值模拟技术，专用石墨冷铁强制冷却工艺，快速充型技术，特殊制芯工艺，增强补缩效果的浇注系统，中频感应电炉熔炼工艺等关键工艺技术，成功生产出了优质铸件。     

某种单轨车齿轮箱箱体的铸造工艺研究

分析了某种单轨车齿轮箱箱体的特点及铸造难点,研究和制定了符合其特点的铸造工艺。在工艺编制时采用了计算机仿真模拟和易加工部位增加铸造补缩补贴等方法,生产中使用发热冒口、水玻璃砂造型、中频电炉熔炼和氩氧精炼等技术措施。结果表明:经过合理的工艺设计,消除了壁厚复杂突变铸件的铸造缺陷,提高了铸件的内在质量,实现了批量生产的质量可控性、易加工性和节材降耗。     

机床床身的材料减少变形的处理方法和制造技术条件(续完)

(二)减少变形的处理方法 根据我国目前情形与条件,床身材料主要还是用铸铁铸成。 由於铸件本身厚薄有不均匀性,铸件冷却凝固时有不均匀的地方、以及铸铁的较小的可塑性在铸件内部常产生内应力,这内应力会随时间的延续逐渐调匀起来,因而铸件将发生变形,如不采取办法消减内应力,铸件变形的时间延续很长,机床的精度就很难控制。一方面为了减少加工中发生变形的困难,另一方面为了保持机床在使用中维持原有的精度,就必须采取各种办法来消减铸件的内应力。 对设计者来说,如果在设计时充分考虑正确的选择材料和床身的壁厚,则铸件冷却凝固时产生的内…     

ADC12铝合金压铸件冷却机理研究

铝合金压铸件从压铸模取出后,在不同的冷却水温下,对铸件的冷却效果及残热现象进行研究,寻求最佳的冷却水温,使铸件温度控制在最优范围内,以获得最佳质量.     

碲基涂料解决汽车发动机铸件疏松渗漏

汽车拖拉机发动机缸体和缸盖是泥芯很多的复杂薄壁铸件。这类铸件往往布有数量较多的螺孔搭子,搭子处的厚度一般为铸件平均壁厚的4～5倍,形成所谓“热节点”。热节点是铸件最后冷凝的地方,先期冷却部位所产生的收缩可由热节处的金属液来补充,故收缩最后将集中在热节部分.如不采取适当的补缩措施,在热节部分就要形成缩孔或疏松。当铸件精加工完毕后     

改进装料筐结构 进一步节约能源

热处理用电阻炉的耗电量很大,近年来,各单位在节约热处理电炉用电上作了不少工作,并取得了明显的效果。其中最主要的是采用硅酸铝纤维毡改炉。但是,从目前情况来看,热处理用电阻炉的节电潜力还是很大的。例如:常用的井式气体渗碳炉的料筐和炉栅,是为了存放工件或气体循环均匀而设置的,但这些结构都是耐热钢铸件,壁厚大,重量重,甚至有些电炉的