氮化硅粉体的行星式球磨工艺研究

主要研究了各种球磨工艺参数在行星式球磨过程中对粉料的粒度及形貌的影响。由于超细粉碎过程中特有的团聚现象，当颗粒尺寸达到极限值时，进一步延长球磨时间，反而使球磨的效果变差，降低球磨效率。通过对氮化硅粉体行星球磨过程的分析，研究了不同球磨工艺参数(如料球比、球磨转数、球磨时间等)对氮化硅粉料球磨效果的影响，从而优化行星球磨工艺参数。     

实验室用行星式球磨机干法制备陶瓷粉料工艺参数优化研究

使用行星式球磨机对陶瓷墙地砖原料进行细磨,选取球磨过程易控制的球料比、球磨转速、介质级配作为正交分析的因素,依据正交实验方法分析各因素所磨制陶瓷粉料粒度分布和粉磨效率的影响,从而根据实验结果对行星球磨工艺参数进行优化.最后对干法与湿法球磨所制得细粉颗粒形貌做了显微对比分析,结果显示干法球磨料与湿法球磨料的颗粒形貌相似,且各元素基本分布均匀.     

高能球磨法制备超细叶腊石粉体的研究

以浙江青田叶腊石为原料。利用高能球磨法制备超细粉体。以粒径为衡量指标，优化制备工艺，并对其物相和表面形貌进行了分析。结果表明：高能球磨过程中，球料比、球磨转速、球磨时间以及浆料比对最终超细粉体粒径影响显著。通过物相和表面形貌分析，高能球磨使得叶腊石粉体的粒径减小，形状改变和发生团聚。这可能将赋予粉体特殊的性能，拓宽叶腊石的应用领域。     

一种掺杂合成正极材料磷酸铁锂的方法

本发明公开了一种掺杂合成正极材料磷酸铁锂的方法,包括如下步骤：1）将含有锂、铁和磷离子物质的量之比为（O．9—0．999）：1：1的化合物混合,再加入占磷酸铁锂物质的量1％-30％（碳量）的碳源,搅拌后形成混合物;2）在上述混合物中添加含有0．001～0．1mol钠离子或钾离子的化合物,球磨1～20h形成前驱体;3）将前驱体置入200—400℃惰性气氛中预处理1—15h,冷却后再球磨1～10h,然后再置入500～900℃惰性气氛中保温1—48h,自然冷却后得到磷酸铁锂正极材料。本发明所述掺杂合成磷酸铁锂正极材料的方法,不仅使合成的磷酸铁锂化学成分均匀性、结晶性好,不含杂相,粒径分布均匀,振实密度高,而且使合成的磷酸铁锂导电率高,充放电性能和循环性能好,适合磷酸铁锂正极材料的工业化生产。     

固相反应法制备超细氧化铈的球磨工艺优化研究

以铈盐与草酸为原料,室温下通过机械球磨固相反应法合成前驱体草酸铈,经热分解得到超细氧化铈粉末。利用TG-DSC表征了前驱体粉末在热分解过程中的变化情况,利用X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)表征了产物的组成、大小和形貌。实验对比研究得出的较佳工艺为:机械球磨,填充率为40%,球料质量比为15∶1,球磨时间为2.5 h,400℃下煅烧2 h。在此条件下制备的氧化铈颗粒粒径约为300 nm,大小均匀,颗粒分散性较好。     

石墨烯润滑脂制备工艺对摩擦性能的影响

以石墨烯和锂基润滑脂为原料,利用WXQM-2A型轻型卧式行星球磨机研究了球料比、球磨转速、球磨时间等制备工艺对润滑脂摩擦性能的影响。采用MMW-1微机控制万能摩擦磨损试验机对其摩擦系数进行了测试。结果表明当制备工艺为球料比5∶1、球磨转速600 r/min、球磨时间1 h时,润滑脂与石墨烯混合均匀,表现出良好的摩擦性能。同时考察了石墨烯含量对其摩擦性能的影响,当石墨烯添加量为0.5%时,石墨烯润滑脂的摩擦系数为0.055、磨斑直径为0.461 mm,较原始润滑脂摩擦系数降低了39%、磨斑直径降低了29.4%。     

高能球磨制备纳米WC/MgO粉末的工艺研究

本文采用正交试验法,对高能行星球磨制备纳米WC-38%MgO(质量分数)复合粉末的工艺参数进行了优化研究。试验表明,当磨球直径为10mm、球磨机转速为350r/min、球料比为6:1时,最有利于WC-MgO复合粉末的细化。当球磨罐中装料量(mp=100g)一定时,理论计算和球磨实验得出的最佳球料比均为6:1。     

球磨及立磨矿渣微粉颗粒特征及性能研究

用扫描电镜和激光粒度分析仪研究了球磨和立磨生产的矿渣微粉颗粒形貌和颗粒群分布。结果表明，球磨与立磨矿渣微粉颗粒形貌差别不大；矿渣微粉d50与比表面积有较好的相关性，两种产品均符合RRB分布，立磨矿渣微粉粒度分布范围较窄；立磨矿渣微粉的掺入对水泥标准稠度用水量、胶砂流动度和凝结时间的影响比球磨矿渣微粉大；掺立磨矿渣微粉的水泥各龄期强度均比掺球磨矿渣微粉的水泥低，立磨生产时矿渣微粉比表面积控制在400m^2／kg左右可能较为合理。     

行星球靡干法制备煤超细粉研究

通过大量的实验,对行星球磨干法制备煤煤超粉进行了研究,并讨论了对影响粉煤出料粒径的主要工艺,确定最佳粉碎条件,并在数理分析与计算基础上总结出粉煤粒径与球煤比、粉碎时间、进料粒度的线性关系,为超细粉制备技术及粒径预报提供了一定的理论依据。     

氧化铝粉体湿法球磨参数优化

为获取可用于陶瓷膜支撑体烧结的、粒径分布合理的原料粉体,实验中以粒径500 M的氧化铝粉体为原料,探索其湿法球磨最优条件.在不同球磨时间和球料比条件下进行球磨,对比球磨效果,测定球磨后粉体的粒径及分布并综合考虑成本因素后得出结论.实验结果表明,球料比(9～11)∶1、球磨时间9～10 h为最优球磨条件.后续实验则表明,在最优球磨参数下所得粉体粒径较均一,可直接用于烧结耐高温、高强度的陶瓷膜支撑体.