气固两相流差压时间序列的混沌研究

利用混沌理论中的特征量——关联维数和Kolmogorov熵对文丘里管内的气固两相流差压时间序列数据进行分析,从特征量的变化研究了系统的混沌特性,得到了相关维数和Kolmogorov熵与差压的定性关系,研究从另一个角度证明了文丘里法测量煤粉流量的合理性。     

气固两相流横掠圆管传热的研究

本文根据气固两相流横掠圆管的传热机理，建立了能综合考虑颗粒运动轨迹、颗粒与壁面的碰撞频率、碰撞角度、颗粒在壁面停留时间、颗粒与壁面接触面积、固体颗粒浓度、颗粒粒度、圆管位置、烟气流速和温度等因素对气固两相流传热影响的两维数学模型。模型通过对流场和颗粒场的计算可较好地模拟气固两相流传热过程的复杂性和随机性，模型计算结果与实验相吻合。本模型可为工程应用提供较可靠的计算方法。     

采用BP神经网络对气力输送中固体流量测量的预测研究

采用传热法测量稀相气固两相流中固相流量时,固相流量与其影响因素之间存在着复杂的非线性关系,给实际工业应用带来许多困难。本文利用人工神经网络优良的非线性映射能力,设计了一个三层BP神经网络,以实验数据为样本对网络进行训练后,预测气固两相流中的固相流量,预测结果和实验结果吻合较好,为稀相气力输送中固相流量测量提供了一种简单、可靠的新方法。     

气力输送中固相流量测量传热法的研究

将一电加热的传感探头置于气固两相流中,不同流速、浓度及颗粒直径的流动介质将与探头产生不同的传热效果,在确定的输送风量（ 风速） 条件下,通过探头的电加热功率和测取探头的表面温度来测量气固两相流中的固相流量。在模拟稀相气力输送的试验台上,对窄筛分石英砂做了大量不同条件下的输送实验。研究表明,该文首次提出的传热法为气力输送中固相流量的测量提供了一种简单可靠的新方法。图４ 参４     

混沌单步预测法对含窄带干扰瞬态电磁辐射信号检测的可行性分析

针对远距离探测中强背景噪声及频率跳变窄带噪声难以在滤波环节被抑制这一难题,提出利用混沌单步预测算法对微瞬态电磁辐射信号进行检测并验证了其可行性。仿真分析了含窄带干扰的测试背景信号对混沌序列特征量及混沌预测精度的影响,仿真结果发现微弱窄带干扰和随机噪声叠加至混沌信号内不会驱动其进入下一个非混沌相态,且预测精度没有被大强度削弱。实验采集放电信号,对混沌单步预测法的预测精度与检测准确率进行了计算,检测误差在合理范围内,且检测准确率达95.8%。可见,预测法具有较强的抗窄带噪声能力,在实际工程应用中,可用于放电故障点等放电源的精确定位。     

基于 SSA-SVM 的海杂波背景下小信号检测方法

针对传统检测方法不能有效地从强混沌背景噪声中检测出小信号,本文研究了强杂波背景下小目标检测原理,提出了一种基于SSA-SVM的混沌小信号检测方法。利用麻雀搜索算法优化SVM惩罚参数C与核函数参数σ提高预测准确性,从而降低检测门限,提高检测率。在Lorenz混沌系统中加入目标信号进行仿真,结果表明：提出的方法能有效地从强混沌背景噪声中检测出小信号,瞬态小信号预测的均方根误差为0.000 434 3(信噪比为-137.707 3 dB),比传统SVM算法预测信号的均方根误差0.049(信噪比为-54.60 dB)降低了两个数量级。利用IPIX雷达实测海杂波数据,对所提方法进行实验验证,进一步说明了该方法的有效性。     

新型高温潜热储能系统的性能研究

为了使采用直接蒸汽技术的太阳能热力发电达到商业化应用,须开发与之配套的高效、价低的高温潜热储能系统。提出了采用铝片强化高温潜热储能系统传热性能,并用fluent软件模拟了该系统在释能过程中的瞬态二维传热过程,得到了相界面位置、温度分布、液相率、热流随时间的变化关系,以及总凝固时间;对影响新型高温潜热储能系统性能参数如几何尺寸、边界条件、相变材料的导热系数等进行了研究,得到了这些参数与总凝固时间的关联式。计算结果表明,增加铝片能有效强化高温潜热储能系统传热性能;利用文中提出的关联式,可对新型高温潜热储能系统进行性能优化设计。     

循环流化床锅炉喷氨高效脱硝研究

分析了循环流化床中的气固两相流对还原剂喷入后混和情况的影响规律和循环物料对喷氨脱硝反应的催化作用,并利用一个小型循环流化床锅炉的实验进行了验证。在循环流化床锅炉炉膛中,气固两相流不利于还原剂的扩散,还原剂的混和与扩散主要在旋风分离器中完成。实验表明,循环物料中的活性成分对高温喷氨脱硝反应有较强的催化作用,增强了还原剂氨的反应活性,有利于氮氧化物的脱除。     

基于蔡氏电路的混沌保密通信研究

通过对混沌理论研究,对电路产生混沌信号进行了分析设计。同时基于蔡氏电路构建了混沌保密通信系统,并利用multisim软件进行了仿真实验。仿真结果表明,在发送端与接收端传送一个叠加混沌信号的信息信号可以实现高质量的保密通信。     

大功率GTO等效传热模型的研究

研究发现GTO动态热阻变化率的对数具有分区间近似线性的规律,提出可采用分段拟合的方法初步获得GTO的高阶传热模型。基于最速下降原理构造了一种迭代算法,可以精确整定等效传热模型的各个参数,并研究了下降因子对迭代收敛性的影响。与GTO的实测动态热阻曲线比较,该模型的计算误差在±3%以内。将此传热模型集成在损耗分析软件中,可分析GTO的瞬态传热特性。     

基于变控制体分析的单相受热面动态数学模型

基于变控制体场论分析，建立了单相受热面动态过程的数学模型，并给出了相应的数字仿真方法。本文提出的方法能充分反映工质的传输延迟，在几乎不增加计算量的基础上体现参数的一维分布特性，并具有计算量的自适应性，仿真精度高，计算速度快，为受热面动态过程的数值仿真提供了一种新方法     

空冷凝汽器波形翅片扁平管管束外空气流动传热特性

研究火电站空冷凝汽器广泛采用的波形翅片扁平管管束外空气流动传热特性,对于火电站空冷岛的设计与运行都具有重要意义。该文通过CFD模拟,得到不同空冷凝汽器迎面风速条件下冷却空气的流场和温度场,通过计算获得了空冷凝汽器冷却空气平均对流换热系数和摩擦系数随翅片间距和翅片高度的变化规律。结果表明：随空冷凝汽器迎面风速增加,空气对流换热增强,摩擦系数降低。对每个迎面风速而言,都存在一个最佳翅片间距,对流换热最强。翅片高度增加,对流换热系数和摩擦系数减小。对空冷凝汽器波形翅片管束空气流动传热性能综合评价指标的分析表明,最佳翅片间距和高度需要通过综合技术经济比较确定。     

考虑热进口段时管内对流换热过程的热力学分析

利用热力学第二定律，分别在壁面热流恒定和壁面温度恒定两种情况下，在考虑热进口段时对管内对流换热过程进行了热力学分析。引入了熵产强度和无因次熵产强度两个概念，并给出了有关计算式；讨论了壁面热流、壁面温度及流动阻力对无因次熵产强度的影响。本文的有关结果可为工程上换热器的优化设计提供理论依据     

细小传热管内过冷水和空气高速两相流的换热特性研究

通过理论分析和实验,研究了细小传热管内水和空气高速两相流动的紊流换热特性,确认了这种两相流动具有很同的换热系数,其机理是薄液膜的蒸发换热。只要管壁面上存在液膜,在低壁温时就可以获得稳定的高换热性能。理论分析较好地预示了实验结果。     

锂离子电池放电过程瞬态生热特性分析

为探索纯电动汽车用锂离子电池在放电过程中的瞬态热特性,通过试验测试得到不同温度下的内阻和不同放电倍率下的温升曲线,计算出不同放电倍率下的瞬时生热率;根据0.5C放电倍率下的瞬时生热率和内阻生热率,求出熵热(可逆反应热)系数变化曲线,分析锂离子电池熵热特性对瞬态生热特性的影响。分析结果表明:锂离子电池的瞬态热特性主要受电池内阻热和熵热(可逆反应热)的瞬态特性影响;熵热是影响电池放电过程中温度波动的主要因素,在放电中期会出现由相变反应引起的吸热现象;在小倍率放电过程中,熵热对电池温度场的影响大于内阻热,而在大倍率中则相反。通过分析,可以为电池瞬态生热模型的建立与完善提供依据。     

火电站直接空冷凝汽器性能考核评价方法

火电站直接空冷凝汽器性能决定了直接空冷机组能否安全高效运行。研究直接空冷凝汽器性能的影响因素，从而制定空冷凝汽器性能考核评价方法具有重要意义。通过分析直接空冷凝汽器的传热过程，建立凝汽器压力与凝结蒸汽流量、冷却空气流量、凝汽器传热系数、凝汽器总传热面积以及环境温度之间的关系，分析各因素对凝汽器性能的影响规律。对以凝结蒸汽量和以凝汽器压力作为性能考核标准进行了对比研究，指出了2种性能考核评价方法存在的缺点，即仅仅考核凝汽器传热能力会导致传热面积过大，系统投资增加。在考核空冷凝汽器传热能力的基础上，还需测定凝汽器传热系数，以传热系数保证值作为直接空冷凝汽器性能考核的补充指标。     

离心式渣浆泵的设计理论研究与应用

渣浆泵是固液混合物管道输送的“心脏”。目前相当数量的渣浆泵运行效率低,使用寿命短。研究泵的两相流设计技术是提高渣浆泵性能的根本途径。本文提出离心式渣浆泵的固液速度比设计理论和设计原理,包括速度比方程、流动分析、两相流泵基本方程式、设计计算式和颗粒运动轨迹计算等,并举例说明用此理论设计的新一代渣浆泵——Ｘ型固液离心泵的高效耐磨性和使用效果。     

管式固体氧化物燃料电池非稳态数值研究

建立了一个既可以描述管式固体氧化物燃料电池的稳态性能又可以描述其非稳态性能的数学模型。考虑了造成电池输出损失的三种极化现象：欧姆极化、活化极化和浓差极化。在传热模型中，除了考虑传导和对流换热外，也考虑了电池和空气进气管之间的辐射换热。分析了平均电流密度、燃料和空气进口温度和流量对电池稳态和非稳态性能的影响。计算结果表明，稳态下电池固体部分的最高温度位于电池的中部；对于同一幅度的平均电流密度的阶跃变化，电池从最初的稳态到达新的稳态所需的响应时间随各种操作参数的改变而变化。