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微波干燥和沉淀过程对ZrO2粉体性能的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
用共沉淀法制备了纳米级ZrO2粉体.研究了沉淀过程中原料浓度、沉淀剂浓度及干燥方式对粉体粒径、团聚状态及烧结活性的影响.发现采用微波干燥不仅可以大大缩短干燥所需时间,而且有利于减弱ZrO2纳米粉料的团聚和团聚强度.在定性地分析微波干燥的原理的基础上,建立了微波干燥ZrO2纳米粉体的"爆裂"模型,理论上指出由于微波加热时传热和传质方向一致,形成的内部压力梯度使水分能很快扩散到表面而挥发掉,从而大大缩短干燥时间;由于水是一种强极性分子,在微波干燥过程中首先受热汽化产生大量水蒸气,水蒸气受热膨胀使ZrO2滤饼"爆裂"成为极其微小的碎片,并在微波作用下进一步分裂为更小的碎片,在干燥过程中滤饼内部水分主要以气体形式排除,也有利于减弱ZrO2纳米粉料的团聚和团聚强度.实验结果表明适量增加原料和沉淀剂浓度及采用微波干燥方式有利于制得粒径较小、团聚强度低、烧结活性高的纳米ZrO2粉体.该粉体的生坯经过1500℃(2 h)烧结,烧结密度可达到理论密度的97.3%. 相似文献
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本文对以工业ZrOCl2为原料,NH3·H2O为沉淀剂合成ZrO2进行了研究,重点考察了ZrOCl2溶液浓度、NH3·H2O浓度、沉淀pH值、沉淀及老化温度等因素对所制备的ZrO2表面积和孔容的影响,从而得出了一定的规律。 相似文献
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不同干燥方法对纳米氧化镁粉体形貌和尺寸的影响 总被引:6,自引:0,他引:6
由均匀沉淀法制备出氢氧化镁沉淀,再分别采用直接烘箱干燥、溶剂置换烘箱干燥、共沸蒸馏干燥、溶剂置换微波干燥以及溶剂置换超临界二氧化碳干燥除去沉淀中的水分。干燥后的氢氧化镁经高温煅烧得到纳米氧化镁粉体。通过透射电子显微镜和X射线衍射仪的检测,研究了不同干燥方式对纳米氧化镁粉体形貌和尺寸的影响。 相似文献
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陶瓷粉体常用的干燥方法 总被引:2,自引:0,他引:2
详细叙述了陶瓷粉体采用的热风干燥、红外线干燥、喷雾干燥、冰冻干燥等干燥方法,分析了各种干燥方法的优缺点。在实际应用中,可根据不同的陶瓷粉体选择相适应的干燥方法,以便能获得理想的干燥效果。 相似文献
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本文介绍了一种简便准确的粉体粒度分布表示方法,提出了用粒度分布在正态概率纸上的直线方程和粒度正态分布函数表示粒度分布,并得出了几种粉体的相应经验方程。 相似文献
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天然产物白果会因干燥方式的不同,而使得干燥白果粉性能有所差别。本研究分别采用喷雾干燥(SP)与真空冷冻干燥(FD)对白果浆进行干燥处理。然后对两种干燥白果粉的性能(含水量、颗粒度、色泽、蛋白质质量分数)进行对比来比较各自的优越性。喷雾干燥采用参数:风量120 m3/h,进料浓度8%(质量分数),进气温度205℃,出气温度100℃,雾化器转速32000 r/min。真空冷冻干燥先在-40℃下预冻4h后,再在真空度300 Pa下-50℃低温干燥48 h。结果发现含水量SP相似文献
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Cabbage samples were processed by air drying, vacuum drying, and freeze drying and then micronized to various particle sizes. It was observed that the drying method used has a significant effect on vitamin C content, color retention, and bulk density of the dried product. Freeze-dried product had higher vitamin C, good color retention, and better retained shape. 相似文献
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以MgO、Y2O3复合稳定的部分稳定氧化锆(Mg,Y-PSZ)为主要原料,添加一定量采用溶胶-凝胶法制备的Al2O3-ZrO2复合粉,成型烘干后经1750℃×2h烧成制备定径水口.矿物组成、微观结构及微区成分分析显示,随复合粉加入量的增加,烧成制品中立方相ZrO2含量下降,单斜相含量相对增加;定径水口烧成后,复合粉中的氧化锆形成柱状增强结构,氧化铝与稳定剂MgO反应生成镁铝尖晶石.结果表明:选择合适的Al2O3-ZrO2复合粉添加量能提高制品的力学强度和断裂韧性,改善气孔结构并降低气孔率,从而使水口具有良好的抗侵蚀性和抗热震稳定性,在连铸现场试验取得了理想的使用效果. 相似文献
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分别采用普通热风、远红外和微波干燥方式对陶瓷坯体的干燥过程进行实验研究,研究不同干燥方法对干燥速度、坯体内外温差的影响。结果表明,热空气干燥主要靠水分浓度差实现,内外温差较大;远红外线干燥的坯体内外温度均匀,恒速阶段的干燥速度是热风干燥恒速阶段速度的1.2倍;微波干燥主要靠温度差实现水分扩散,最大干燥速度可达4.26%/min(干基),约为热风干燥速度的12倍。将含水量为22wt%的陶瓷坯体干燥至恒重,普通电热干燥的运行成本最高,约为远红外干燥的1.5倍和微波干燥的4.2倍。分析了远红外干燥和微波干燥在陶瓷工业应用的可行性,指出了需要解决的技术难题。 相似文献