棒线生产中轧件通条尺寸稳定性的工艺研究

从孔型、堆拉钢关系、导卫方面分析了棒材生产中轧件通条尺寸稳定性的影响因素,通过优化孔型系统、改进成品进口导卫、规范轧线操作,大大提高棒材生产轧件通条尺寸。     

攀钢线材厂热轧复合导卫板的研制

采用嵌铸技术研制了线材粗轧三架入口复合导卫板，工业试验结果说明了其合金层成分和浇铸工艺的选择是合理的。复合导卫板的使用寿命比普通灰口铸铁导卫板提高８倍以上，能满足硬线生产的要求。     

Φ 10 mm热轧带筋钢筋四线切分轧制技术的开发

为满足国内、外市场对Φ 10 mm热轧带筋钢筋的巨大需求,唐钢公司第二钢轧厂通过孔型设计、导卫选型等完成了Φ 10 mm热轧带筋钢筋四线切分轧制技术的开发。在实际生产中,通过改进轧辊材质、控制轧辊轴向窜动及弹跳、提高轧辊的加工精度等技术措施,解决了轧件出成品架次顶出口、切分架次出口堆钢、轧辊磨损严重等问题,实现了Φ 10 mm热轧带筋钢筋的稳产、高产。     

GB/T14981-94标准B级精度在复二重轧机中的实践

为满足市场需求 ,在传统的复二重线材轧机上进行GB T14 981- 94标准B级精度轧制的实践 ,通过提高钢坯加热质量、孔型改造、导卫尺寸优化等改进措施 ,使线材产品达到GB T14 981- 94标准B级精度要求 ,从而提高产品在市场上的竞争力     

唐钢优质碳素结构钢的生产技术研究及控制

系统介绍唐钢优质碳素结构钢(硬线钢)的生产工艺技术控制过程。通过对其生产技术的深入研究,明确了转炉和除尘过程控制技术,全工序洁净度控制技术,轧制的加热、控轧、控冷、打包控制技术为唐钢硬线的关键生产技术。唐钢通过实施一系列生产工艺参数的优化及控制,使硬线产品质量稳步提高。     

大H型钢精轧导卫稳定性改造

莱钢大H型钢生产线精轧机组采用的导卫装配为横梁装配式,导卫装配便捷,备件通用性较好。这种装配模式也存在着精度难以保证的缺点,随着设备的不断老化,因导卫原因出现的堆钢事故频繁发生,因此对该生产线精轧导卫进行了稳定性改造。通过增加导卫平衡装置,极大地提高了生产的稳定性。     

新型复合合金导卫技术洽谈订货会在石家庄召开

河北省冶金研究所与栾城县二机厂于85年6月6日至6月8日在石市召开了新型复合合金导卫技术洽谈订货会。出席会议的有包钢,西安钢厂,唐钢,柳钢,安钢,邯钢等14个厂家。代表们认为,复合合金导卫是整体合金导卫发展的一个飞跃,可大幅度降底成本。提高经济效益。邯钢三轧分厂,在中轧机上三个进出口换上复合合金导卫,     

圆钢多线切分轧制工艺开发

文章介绍了八钢在新建棒材生产机组进行多线圆钢切分轧制工艺的试验研究.通过对Φ12mm、Φ14mm圆钢的四线、三线切分轧制的压下规程设计、变形孔的延伸与宽展特点、切分孔型对轧件切分带形成的状况以及切分导卫对成品表面质量的影响因素等方面进行了分析论证,阐述了改进措施及实施效果.针对工艺特点设计了适应螺纹钢和圆钢共用的导卫、活套装置,并将粗中轧无槽轧与圆钢多线工艺进行有机结合,针对圆钢不同于螺纹钢多线切分轧制时表面质量难以保证的关键点,从孔型和工装导卫等方面制定有效措施,消除因切分带形成的质量缺陷,多线轧件成品断面的尺寸及椭圆度满足标准要求.     

64.5kg／m重型垫板钢孔型设计

对６４．５ｋｇ／ｍ垫析钢产品特点，轧制孔型系统选择，孔型设计计算及构成方法，钢坯选择，导卫装置设计和试轧情况及其改进做了详细的分析对比，指出了轧制该产品应注意的问题。     

大型热轧角钢生产效率提升实践

角钢为唐钢大型线主要产品,为降低生产成本,进一步提升角钢产品市场竞争力,有必要在现在的生产经营模式上寻求突破,提高角钢产品的生产效率。本文分析了角钢机时产量低的影响因素,将设备优化、轧制工艺和操作完善作为主要的改善途径,通过调整加热炉步距,实行双排布料,加长粗轧机横移,应用角钢滚动导卫装置,提高精整效率等措施,唐钢大型线角钢机时产量由61.08 t/h提高到79.88 t/h,满足了年设计生产能力50万t的需求。     

高速线材裂纹原因分析与控制

对鞍钢股份有限公司线材厂2#线近几年来生产盘条产生裂纹的原因进行了分析，发现坯料遗传、轧辊缺陷、导卫刮磨和轧槽充满是导致裂纹产生的主要原因。通过采用细化钢坯裂纹标准、精准控制轧辊使用、改变导卫摩擦方式、细化铁型尺寸等控制措施，2022—2023年2#线生产作业区生产冷镦钢开裂率降低15%，初验合格率达到95%以上，废次降率达到0.5%，弹簧钢表面裂纹可控制在30μm以下，产线过程控制能力有效提高。     

高线导卫装置简介

介绍了鄂钢高线粗轧、中轧、预精轧、精整导卫装置的特点和导卫工艺参数的确定方法，针对导卫存在的错辊、润滑等问题提出了改进措施。     

φ12mm带肋钢筋四线切分轧制生产工艺开发

山东石横特钢集团有限公司开发了φ12mm带肋钢筋四切分轧制工艺,精轧区K7～K3孔型系统设计为圆-平辊-立箱-预切-切分;K3、K4道次进口设计为双排4轮滚动导卫;16～18架轧机间用4线导槽代替6#、7#活套器.针对生产中出现的16架顶出口、切分刀黏钢、4线差等工艺故障,进一步优化了孔型设计,并通过控制开轧温度、改进导卫冷却方式、提高轧辊加工精度等措施,保证了生产顺行.与三切分工艺相比,机时产量由116.43 t/h提高至135.56t/h,吨钢降低生产成本20元以上.     

高棒Ф14mm×3切分钢筋开发实践

介绍了钢铁产业事业部棒线材厂自主开发高棒Ф14mm×3切分钢筋试生产控制情况。通过炉温与红坯尺寸控制、精轧导槽对中和采用专用“长样棒”检测15H（预切分）、16H／V（切分）孔进口以及相应直径圆钢从导槽反轧制线插入检查出口导卫的措施,取得开发成功。     

唐钢1680 mm生产线精轧减速机制造过程中的质量控制

唐钢1680mm超薄热带生产线精轧减速机由三菱公司设计、国内合作制造。这种大型、高精度、硬齿面的板带生产线精轧减速机为国内首次制造。在制造过程中，通过采取严格贯彻制造标准、提高加工工艺水平、重视材料选择及热处理工艺控制、强化管理等有效的质量控制手段，确保了对其加工精度的要求。     

唐钢1 680 mm生产线精轧减速机制造过程中的质量控制

唐钢1 680mm超薄热带生产线精轧减速机由三菱公司设计、国内合作制造。这种大型、高精度、硬齿面的板带生产线精轧减速机为国内首次制造。在制造过程中，通过采取严格贯彻制造标准、提高加工工艺水平、重视材料选择及热处理工艺控制、强化管理等有效的质量控制手段，确保了对其加工精度的要求。     

φ12mm热轧带肋钢筋四切分轧制开发实践

张钢在现有棒材生产线工艺设备条件下,通过改变精轧区减速比的方法,改变电机转速;预切分孔型和切分孔型采用不同等效圆设计,控制4线差;定性扭转导卫改为定量扭转导卫,统一4线扭转角度;加宽U型槽等方案,实现了φ12mm热轧带肋钢筋四切分轧制。四切分轧制的成功使钢筋的日产量达到3400t以上,产品合格率达99.86%。     

提高中厚板负差率指标研究与实践

由于N类四切中厚板实行理论重量交货,因而提高负差率不仅能有效地提高钢板厚度尺寸精度,还能挖潜成本,提高企业的市场竞争力。河钢唐钢中厚板材有限公司从完善加热炉加热制度、改善工作辊冷却方式、完善轧机导卫护板随动功能及机前侧喷、优化轧机二级模型、研究轧辊磨损及轧辊辊型对厚度精度等方面入手,采用了一系列措施,使负差率达到1.32%,实现了中厚板负差率指标的提高。     

热轧带齿C型钢孔型设计

根据带齿C型钢的产品尺寸要求,按照复杂断面的孔型设计原则,并利用DEFORM-3D有限元软件辅助设计了一套热轧带齿C型钢的孔型系统针对现场试轧过程中出现的耳子、腿部不平直等缺陷,进行了分析并提出了改进措施试轧结果表明:所开发的孔型系统合理。     

精轧机入口导卫高度检测装置的改进

研究了热轧精轧入口导卫高度检测装置的角度编码器、磁尺两种检测装置的检测精度及其优缺点,并通过实验对磁尺的铰接式与垂直式的两种方案进行比较,得出垂直式磁尺检测装置是导卫高度控制的最佳选择。本方案消除了数据传输滞后、检测精度低劣、以及铰接方案的双映射等缺陷,使导卫高度控制的精度达到0.1 mm,异常带卷长度也由120 m,同步下降到0.3 m,从而达到了改进的预期目标。