45钢矩形连铸坯中心裂纹的分析和控制

统计分析了[P]、[S]、[Mn]/[S]和钢水过热度等工艺因素对钢厂45钢(0.44%-0.50%)160 mm×200 mm矩形坯中心裂纹的影响.根据分析结果,采用控制[P]≤0.020%、[S]≤0.015%、[Mn]/[S]≥40,钢水过热度≤25℃,拉速1.8 m/min时优化二冷水量等工艺措施,使中心裂纹发生率由原来的82.76%降低到22.41%,1级以上中心裂纹发生率由原来的22.41%降低到0.51%.     

涟钢100tRH炉生产W600无取向硅钢的实践

涟钢一炼轧厂通过100tBOF(顶底复吹)-RH-70mm薄板连铸-连轧工艺生产W600无取向硅钢。通过控制RH真空脱碳至[C]0.0025%,转炉出钢后、RH脱碳前补加磷铁,铁水、RH脱硫等工艺措施控制钢中[C]≤0.005%、[S]≤0.010%、[P]0.045%、[Si]1.35%,降低连铸拉速、加强二冷强度,所生产的W600钢铸坯成分均匀,钢板的力学性能满足技术要求。     

高级别管线钢中碳磷硫控制工艺研究与应用

分析了高级别管线钢中碳磷硫对钢材质量的影响,通过对钢液中[C]、[P]和[Fe]选择性氧化的热力学理论分析,计算出转炉终点温度在1 640℃时,当碳低于0.06%时,继续供氧,氧气将优先与[P]反应生成(P2O5),能够实现熔池的深脱磷;但当碳低于0.04%时,继续供氧,氧气将直接与[Fe]反应为主,造成钢水过氧化,甚至发生回磷现象。通过优化拉碳工艺、优化铁水预处理脱硫工艺、控制转炉回硫、LF渣系等,实现了高级别管线钢成品w[C]≤0.05%,w[P]≤0.012%,w[S]≤0.001 5%的稳定生产工艺。     

液化天然气储罐用9Ni超低温钢的冶炼和连铸生产实践

9Ni超低温钢(/%:0.03～0.05C、0.15～0.30Si、0.60～0.70Mn、≤0.003P、≤0.002S、9.0～9.5Ni、0.02～0.04Al)的冶金流程为180 t铁水预处理-180 t复吹转炉-LF-喂硅钙线-RH-180～250 mm板坯连铸。通过转炉出钢时钢包脱磷控制[P]≤0.0015%,LF脱硫使[S]≤0.001%,加铝粒和喂铝线控制[A1]0.02%～0.03%;RH前喂硅钙线RH真空度≤200 Pa,RH处理20 min以控制[N]≤25×10^-6,[H]≤1.0×10^-6;连铸使用电磁搅拌、轻压下和全程保护浇铸工艺,提高铸速使铸坯矫直温度≥950℃,铸坯在300℃缓冷坑40 h,使[P]、[S]、[H]、[N]、[0](/10^-6)分别降至15、9、0.5、26、10,铸坯裂纹率降至0,轧制钢板的无损探伤合格率为100%。     

BOF-LF-RH-CC流程高压锅炉管用钢12Cr1MoVG的生产实践

φ110 ～ φ280 mm锅炉管用热轧圆钢12Cr1MoVG(/％:0.08 ～0.15C、0.17 ～0.35Si、0.40 ～0.70Mn、≤0.015P、≤0.010S、0.90 ～ 1.20Cr、0.25 ～0.35Mo、0.15 ～0.30V、≤0.015[Alt])的生产工艺流程为120 t顶底复吹转炉-LF-RH-CC-轧制.通过控制铁水[As]、[Sn]、[Sb]、[Pb]、[Bi],控制转炉终点[C]0.04％ ～0.08％、[P]≤0.010％、[S]≤0.010％,出钢过程铝铁脱氧,钢包喂铝线控制[Alt]≤0.015％并用复合精炼渣和少量铝丸终脱氧,控制中间包钢水过热度20 ～35℃,全程保护浇注等工艺措施,使试验钢的[As]+[Sn]+[Sb]+[Pb]+[Bi]≤0.029％、[P]≤0.011％、[S]≤0.008％、[Alt]≤0.011％,各类夹杂物级别均≤1.0,满足用户的技术要求.     

150t转炉-LF＋RH流程生产GCr15轴承钢的有害元素控制

本钢炼钢厂采用铁水脱硫-150 t转炉-LF+RH-TB精炼-350 mm×470 mm坯连铸流程生产GCr15轴承钢.通过使用优质铁水(%:0.000 2Ca、0.002 7Cu、≤0.001As、≤O.001Sn、≤0.001Sb、0.002Pb),控制铁水中[P]≤0.040%,[S]≤0.003%,转炉出钢合金化后[Ti]为12×10-6,控制LF+RH精炼过程增[Ti],LF末期[Als]0.04%等工艺措施,有效地控制GCr15轴承钢的有害元素,使成品钢[Ti]≤30×10-6,[Ca]≤8×10-6,[0]≤8×10-6,[N]≤38×10-6,[H]≤0.8×10-6,轧材低倍、夹杂物等指标均达到标准要求.     

管线钢去氢的措施

<正>钢中氢是导致白点和发裂的主要原因。管线钢中的氢含量越高,HIC产生的几率越大,腐蚀率越高,平均裂纹长度增加越显著。利用转炉CO气泡沸腾脱氢和炉外精炼脱气过程可很好地控制钢中的氢含量。采用RH、DH或吹氢搅拌等均可控制W[H]≤0.00015%。鹿岛制铁所使用RH脱氢处理,氩气流量为3.0m3/min时,成品中W[H]为0.00011%左右。另外,要防止炼钢的其他阶段增氢。采用钢包和中间包预热烘烤可以有效降低钢水的吸氢量。连铸过程中,在钢包和中间包系统中对保护     

非调质钢F45MnVS热顶锻裂纹分析和改进工艺措施

非调质钢F45MnVS的生产流程为50 t UHP EAF-LF-VD-260 mm×300 mm,180 mm×220 mm坯连铸-Φ20~Φ160 mm材轧制。根据显微组织分析,热顶锻裂纹由块状和片状MnS和附着的Al₂O₃-MnO-FeO复合氧化物引起,通过控制钢中Al 0.010%~0.030%,电弧炉终点[C]≥0.20%,终点[P]≤0.025%,[Mn]/[S]＞20,LF精炼渣碱度≥3.0,VD后软吹氩时间≥12 min,保证钢中硫分布均匀;中间包钢水过热度20~30℃,控制连铸拉速防止MnS偏析;控制终轧温度850~1000℃,轧后冷速2~4℃/s等工艺措施,使钢中夹杂物主要为长条状MnS,热顶锻试验无裂纹和其他缺陷,全部合格。     

大功率电力机车车轴用EAlN钢的生产工艺实践

车轴用钢EAlN(/%:0.32~0.38C,0.15~0.35Si,0.80~1.10Mn,≤0.015P,≤0.010S)300 mm×300mm钢坯试制流程为60 t电弧炉-LF-VD-8.4 t铸锭-1 000 mm初轧机开坯工艺。通过EAF热装≥70%的预处理铁水,EAF控制终点[P]≤0.008%和[C]≥0.10%,出钢留钢10%,高碱度渣(CaO)/(SiO_2)=4~7并喂Al线精炼,控制[Al]s 0.020%~0.040%,VD后喂0.5 kg/t Si-Ca线,氩气保护浇铸等工艺措施,使生产的EAlN钢的洁净度为[O]≤15×10~(-6),[H]≤1.0×10~(-6),[N]≤80×10~(-6),P≤0.015%,S≤0.005%,A、B、C、D类非金属夹杂物级别≤1.0,EAlN车轴钢坯和车轴技术指标符合大功率电力机车车轴的技术要求。     

包钢一炼钢洁净钢生产技术开发

通过包钢-炼钢复吹转炉冶炼-LF精炼-VD真空处理-连铸工艺路线下生产重轨钢钢的氢、氧、氮控制水平研究,得出在稳定钢中w[H]、w[O]的基础上,主要是对钢中w[N]的控制,并提出了技术措施,结果重轨钢中w[N]同比降低10×10-6、w[H] w[O] w[N]≤60×10-6达90%以上.     

钢液过热度控制对连铸工艺和铸坯质量的影响

研究了25 t钢包炉和16 t中间包中GCr15、60Si2Mn、40Cr和20钢液的过热度控制。钢液过热度控制主要取决于钢包衬蓄热过程达到平衡状态时钢液温降速率-钢包和中间包钢液温降速率分别为≤1℃/min和≤0.5℃/min;钢液过热度为15～35℃时,200 mm×200 mm铸坯等轴晶率可达20%～30%,连铸拉漏率≤0.23%,铸坯质量良好。     

Research on Key Metallurgical Technology of 350Km/h High‐Speed Rail Steel

Requirements like higher cleanliness and better quality of casting blooms are proposed for 350km/h higher speed rail steel. Present paper focuses on technical measures on improving the steel cleanliness and strand quality of 350km/h high‐speed rail steel in Panzhihua Iron & Steel Group Company. By means of series of packaging technology like dephosphorization in BOF, ladle refining, mold electromagnetic stirring and dynamic soft reduction, dephosphorization rate cleanliness and morphology control are greatly improved, with [S]≤0.015%, [P]≤0.025%, [H]≤1.5 × 10^?6, Al_s ≤ 0.004%, T[O] ≤20 × 10^?6, the grade of central porosity and segregation ≤1.0, the grade of central crack and middle crack ≤0.5, index of central carbon segregation ≤1.05, severity level of type‐A and type‐B inclusions ≤2.0 and 1.0, respectively. The optimized process meets the technical requirements on producing 350 km/h high‐speed rail steel and stable production is realized.     

防止超低碳铝镇静钢大方坯连铸水口堵塞的工艺实践

研究了铁水脱硫预处理-80 t顶底复吹转炉-LF-RH-280 mm×325 mm方坯连铸流程生产XGM6钢(/%:0.012C, ≤0.012Si, ≤0.08Mn,  ≤0.015P, ≤0.010S)等超低碳铝镇静钢时水口堵塞的原因和防止措施。通过控制转炉终点[O]≤600×10^-6, LF顶渣为高铝渣+电石,RH-OB脱碳后加铝粒脱氧,控制RH终点氧含量20×10^-6~30×10^-6, RH终点[Al]_s≤0.009%,中间包钢水过热度25~40℃,[Al]_s≤0.004%等工艺措施,基本避免超低碳铝镇静钢水口堵塞,连浇炉数由不足2炉提高到8炉以上。     

120 t BOF-LF-RH-CC流程冶炼石油套管钢时TiN的析出和控制

石油套管用钢(/%:0.26~0.29C,0.25~0.35Si,0.40~0.50Mn,≤0.009P,≤0.004S,0.95~1.05Cr,0.09~0.11V,0.02~0.04Al,0.015~0.020Ti,≤0.0060N)的生产流程为铁水预处理-120 t BOF-吹氩-LF-喂CaSi线-RH-合金化-喂CaSi线-软吹氩-Φ220 mm圆坯连铸工艺。通过热力学分析得出钢中N含量超过50×10^-6以及工业试验得出生产的圆铸坯中的N含量为67×10^-6时,在铸坯中易形成2μm以上的TiN夹杂。通过控制BOF终点[N]≤30×10^-6,LF终点[S]≤25×10^-6,[O]≤25×10^-6,[N]≤35×10^-6,RH合金化后终点[N]≤35×10^-6,[H]≤1.5×10^-6,稳定喂CaSi线速度300~400 m/min,控制中间包[N]≤40×10^-6,严格连铸保护浇铸工艺,则铸坯中的N含量≤50×10^-6,钢中TiN夹杂数量显著下降,未发现大尺寸TiN夹杂物。     

100 t BOF-LF-CC流程冶炼10B21钢的工艺优化

针对10B21钢（%:0.19~0.22C,≤0.08Si,0.8~1.0Mn,≤0.020P,≤0.020S,0.010~0.040Al,0.001~0.005B）冶炼过程中钢液硅含量超标、可浇性差、铸坯角裂的问题,通过生产数据和夹杂物分析、铸坯低倍检验得出,LF白渣后,渣中SiO₂被Al还原,造成[Si]超标;钢中Al₂O₃在水口蓄积降低10B21钢的可浇性,凝固过程氮化硼和氧化硼在晶界析出,易使铸坯产生角裂。通过提高转炉终点[C]为0.10%0.14%,出钢温度1640~1660℃,转炉铝铁加入量由1.82 kg/t降至1.36 kg/t,LF精炼铝铁加入量由2.8 kg/t降至1.6 kg,/t,喂钙量由1.23kg/t增至2.05 kg/t,添加微量固氮元素Ti,优化连铸工艺等措施后,钢液中Si含量-[Si]≤0.08%比例从65.62%提高到89.50%;单个中问包连浇炉数从4炉提高到12炉;铸坯角裂得到有效控制,正品铸坯收得率由88.23%提高至97.64%。     

SPHD深冲钢关键元素控制实践

从日钢SPHD深冲钢生产实际出发,分析了该钢种C、O、P、S、N等关键元素的控制要点;转炉终点C含量介于0.04%~0.07%的比例达到79.3%,中间包平均C 0.015%;铸坯O控制在22×10-6左右,中间包平均P 0.015%,中间包S控制在0.011%左右,坯样N≤30×10-6合格率为86.6%。     

高速重轨钢洁净度与均质性控制关键技术

高速铁路对重轨钢质量提出了更高的要求,洁净度与均质性控制是其质量提升的关键。包钢高速重轨钢采用无铝脱氧工艺降低钢水全氧质量分数、VD 真空脱气工艺强化脱氢、全程保护浇注与中间包冶金防止钢水二次氧化和促使钢中夹杂物上浮,提高钢的洁净度;通过合理控制钢液过热度、严格控制拉速、采用结晶器电磁搅拌、动态二冷、动态轻压下控制等关键技术来减轻和消除铸坯中心偏析,提高钢的均质性。生产实践表明,高速重轨钢中w T ［O］≤0.0020%、w［N］≤0.0050%、w［H］≤0.00015%、w［Al］≤0.0040%,A类夹杂物不超过2.0级,B、C、D 类夹杂物不超过1.0 级,中心疏松评级不超过1.0级的比例平均为83.1%,中心缩孔不超过0.5级的比例平均为94.3%,中心碳偏析指数最大为1.07。包钢高速重轨钢综合质量满足了《时速200km客运专线铁路用钢轨标准》的要求。     

低合金高强度30CrMnTi盘条钢的开发实践

采用120t BOF-LF-180 mm × 180 mm连铸坯-线材轧制工艺,成功开发30CrMnTi钢盘条(/％:0.26～0.27C、0.84～0.86Mn、1.07～1.08Cr、0.055～0.066Ti).通过采用LF精炼前期喂铝线,后期喂钙线,精炼渣碱度5～6,中间包钢水过热度20～40 ℃,控冷控轧精轧...     

80 t转炉-LF-VD-CC流程冶炼N80-1石油套管钢的工艺实践

N80-1石油套管钢36Mn2V(%):0.34～0.38C、0.25～0.40Si、1.45～1.70Mn、≤0.020P、≤0.015S、0.01～0.04Al、0.11～0.16V,(Sn+Sb+As+Pb+Bi)≤0.035,[O]≤35×10^-6,[N]≤80×10^-6,[H]≤2.5×10^-6由80 t顶底复吹转炉-LF-VD-Φ210～270 mm圆坯连铸工艺冶炼。通过高拉碳补吹氧、控制终点[C],控制出钢回磷≤0.008%,使用碱度3.2～4.0的精炼渣系等工艺措施,使该钢P为0.012%～0.019%,S为0.003%～0.005%,[O](11～22)×10^-6,[N](39～76)×10^-6,[H](1.5～2.1)×10^-6,其成分、组织和性能均达到用户以及API Spec5CT标准要求。