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Q235B钢(/%:0.14~0.17C,0.30~0.60Mn,0.010~0.040Als)和Q345B钢(/%:0.15~0.18C,1.30~1.60Mn,0.010~0.040Als)100 mm厚板的生产流程为铁水预处理-120 t转炉-LF-200 mm板坯连铸-轧制工艺。通过分析得出中厚板表面纵裂纹源于铸坯裂纹。通过保护渣碱度由1.16提高至1.26,1300℃黏度由0.80Pa·s提高至0.97 Pa·s,软搅拌时间不低于10 min,拉速控制在1.0 m/min左右,液面上下波动≤5 mm,保持结晶器锥度9.0 mm,钢水过热度20~25℃,二冷水为0.662 L/kg等工艺措施,使Q235B和Q345B钢中厚板纵裂率由2.17%下降至1.08%,板材综合合格率由原94.78%提高到98.16%。 相似文献
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通过生产试验,对Q235中板表面纵向裂纹进行检测和分析。确认了板坯原始裂纹是造成中板边部纵向裂纹的根源。经过对板坯连铸工艺调整和技术攻关,使裂纹缺陷得到有效控制,板坯裂纹缺陷比例由5.3%降到1.4%。 相似文献
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热轧Q235B钢板表层氧化铁皮缺陷出现频次较高,利用光学显微镜和扫描电镜对表面氧化铁皮的厚度、结构以及成分进行了测量,结果表明,表面氧化铁皮的除不尽主要因为基底-氧化铁皮界面上生成了铁橄榄石(2FeO.SiO2或Fe2SiO4)。此外,在界面附近同时还发现了Mn和Cr的内氧化物。 相似文献
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酒钢Q235B(0.18%C)和Q345B(0.17%C)钢CSP工艺生产的68 mm×1 600 mm铸坯的纵裂纹主要出现在炉次间的第一块铸坯,裂纹宽0.01~0.30 mm、深0.10 mm、长度≥50 mm。纵裂纹影响因素的分析结果表明,当[S]≥0.008%、钢水过热度≥40°、结晶器锥度≤4 mm时,保护渣碱度和粘度较低,以及结晶器钢板厚度≤12mm时,铸坯裂纹指数明显增加。通过控制[S]≤0.008%,钢液过热度30±5℃,结晶器液面波动±3 mm,Q235B钢裂纹发生率由2%降至0.36%,Q345B钢由5%降至0.98%。 相似文献
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基于涟钢板坯连铸机结构参数和冷却条件,建立了Q235B 230 mm×1 280 mm板坯连铸过程凝固传热的数值模型,研究了铸坯温度分布和坯壳厚度变化规律以及过热度和拉速对铸坯温度和凝固末端位置的影响规律。得出:随过热度和拉速的增加,铸坯中心和角部温度整体呈升高趋势,在其它参数不变的条件下,过热度每升高10℃,铸坯凝固末端和液相消失位置分别后移约0.38 m和0.31 m;拉速每升高0.1 m/min,凝固末端和液相消失位置分别后移2.06 m和1.4 m。通过数值模拟研究,掌握了铸坯温度和凝固末端位置的变化规律。 相似文献
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2011年初,临钢生产的12~40 mm厚钢板在冷弯时发生开裂现象.在开裂部位取样分析发现钢板开裂主要原因是钢中存在带状偏析和硫化物、硅酸盐夹杂过多阻断了钢基体的连续性,导致受力断裂.通过采取适当措施可以减少夹杂物的产生. 相似文献
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中厚钢板表面缺陷形成原因分析 总被引:1,自引:0,他引:1
利用金相显微镜和扫描电能谱仪对武钢轧板厂近期生产的一批钢板的表面缺陷进行了分析,分析结果表明,这种表面缺陷是由复合保护渣物理性能不合格而引起的皮下气泡。 相似文献
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国内某钢厂Q235热轧板带生产过程中出现少量孔洞缺陷,利用水模试验研究了Q235钢坯浇注过程拉速、水口插入深度及吹气量对结晶器内气泡分布的影响,采用金相检验、能谱分析方法对热轧板带孔洞缺陷显微组织及夹杂物进行了分析,同时对热轧板带孔洞缺陷生产工艺进行了调查。结果表明:连铸工艺参数控制不合理、熔炼样S含量偏高导致铸坯边部产生表层气孔、中部产生较严重的硫偏析,进而使钢板中部形成大量的条带状硫化物特别是低熔点FeS的大量生成导致了Q235热轧板带孔洞缺陷的产生。针对缺陷成因对炼钢生产工艺进行了优化改进,热轧板带孔洞缺陷基本得到了消除。 相似文献
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热轧钢板表面红色氧化铁皮缺陷成因分析 总被引:1,自引:0,他引:1
红色氧化铁皮缺陷(俗称红锈),是由于Fe充分氧化成Fe_2O_3的结果,该缺陷在硅含量较高的钢中尤为突出,针对热轧钢板的红色氧化铁皮缺陷的成因进行了研究,采用金相显微镜、扫描电镜及XRD等分析手段进行了分析,提出了针对高硅钢红色氧化铁皮缺陷的加热和热轧工艺制度,有效改善了热轧钢板表面质量。 相似文献
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