科学使用涡流纺设备,开发好产品

1涡流纺技术的发展情况涡流纺纱技术是日本Muratec(村田)公司研制开发的一项纺纱新技术,从研发到投入市场还只10多年时间,开始主要在欧美市场应用。据资料介绍,在美国短纤纺纱中转杯纺占34%,喷气纺与涡流纺占28%,超过了环锭纺纱比重。主要因为涡流纺具有高效、省工、清洁生产及加工成本     

粘胶棉混纺涡流纱的生产

为了拓展涡流纺纱的品种范围,提高成纱质量,对不同混纺比的粘胶棉涡流纱进行了试纺,纺制纱号有18.2 tex 14.6 tex.介绍了涡流纺纱的特点,纺纱各工序采取的工艺技术措施,并进行了涡流纺工艺优化试验.结果表明:通过采用条混工艺,开清、梳棉工序根据粘胶纤维和棉纤维的不同特性合理配置工艺,涡流纺工序优选喷嘴压力等工艺参数,纺纱生产顺利,粘胶棉混纺涡流纱质量较好.     

Lyocell竹浆纤维喷气涡流纺纱及其针织物的开发

介绍了Lyocell竹浆纤维的研制背景、纤维特性以及喷气涡流纺的纺纱原理,探索了Lyocell竹浆纤维喷气涡流纺纱线的性能,通过电镜照片及USTER条干测试可以看出,喷气涡流纺纱线具有明显的包缠结构,利用喷气涡流纺开发的Lyocell竹浆纤维纱线条干好,并可有效减少纱线毛羽;与传统针织物相比,采用Lyocell竹浆纤维喷气涡流纺纱线生产的针织物柔软舒适,具有较好的抗起球耐摩擦性能.结果表明,利用喷气涡流纺技术开发Lyocell竹浆纤维针织产品具有良好的市场前景及环境效益.     

4种纺纱形式莱赛尔亚麻混纺纱的质量对比

对比分析4种纺纱形式莱赛尔亚麻混纺纱的成纱质量。采用同一规格的末并条子,经过不同的工艺流程分别纺制出环锭纺、赛络纺、集聚纺和喷气涡流纺4种莱赛尔/亚麻70/30 28tex混纺纱,并对混纺纱的质量指标进行了测试对比。结果表明:集聚纺和喷气涡流纺条干好,粗细节和棉结少,尤其是毛羽少,但喷气涡流纺纱比较硬挺;集聚纺强力高;赛络纺和环锭纺成纱指标最差。认为:4种纺纱形式的成纱质量及生产各有特点,喷气涡流纺、集聚纺纱适合布面光洁面料,而环锭纺、赛络纺更适合比较追求麻纤维风格的粗犷型面料。     

空气温湿度对喷气涡流纺可纺性能影响

研究了压缩空气温湿度、纺纱环境温湿度对喷气涡流纺可纺性能的影响,并对比分析了它们对喷气涡流纺可纺性能影响的主次顺序,得出了纺Modal纤维和涤纶纤维时压缩空气温湿度、纺纱环境温湿度的控制范围,以期为后续的试验研究和纺纱生产提供参考。     

喷气涡流纺纱线成形机理与结构

喷气涡流纺（MVS）是一种借助压缩空气形成高速旋转涡流场,对自由端纤维凝聚、加捻、成纱的纺纱技术。文章总结了喷气涡流纺纱线的结构成形机理,介绍了纱线结构分析方法,探讨了喷气涡流纺工艺参数与纱线结构的相关关系,为今后喷气涡流纺工艺设计与元件设计提出了相应的研究方向.     

DF-1型双功能新型纺纱机

DF-1型双功能新型纺纱机;是实现气流纺和涡流纺兼容的双功能纺纱机,它既可纺涡流纱,又可纺气流纱,具有一机两用的功能。纺纱器的加捻部件是由两个独立的涡流纺纱器和转杯纺纱器组成,可以根据需要互换,分别完成不同的纺纱程序,该机改装方便,便于操作和维修。该机适纺纯棉。腈纶、涤纶、氯纶等混纺纱,可纺纱支为6-16     

新型纺纱的发展和展望

为了满足纺纱企业发展和定位中优选新型纺纱的需要,分析传统纺纱的特点与变革,提出新型纺纱要解决的问题和方向;介绍转杯纺、摩擦纺、涡流纺、喷气纺、喷气涡流纺、自捻纺、包缠纺、粘合纺等新型纺纱技术的纺纱机理、成纱结构、产品性能特点、质量指标、纺纱范围、纺纱速度、锭时产量、发展前景等。指出:新型纺纱普遍能提高纺纱速度和产量,减少用工,节能省耗;我国新型纺纱研发落后于国外先进水平,应积极采用前沿技术,在制造材料、精度、方法等方面加强自主研发。     

100%棉纱涡流纺的纺纱极限

涡流纺作为纱线生产过程中速度最高的工序,能够大大降低纱线的生产成本,涡流纺能够取代一些成本较高的纺纱工序,比如环锭纺和转杯纺,并在纱线结构、纱线性能以及短流程等方面具有一定的优势。以纺纱速度和纱线线密度为基础主要讨论纺纱极限。     

桑皮纤维/棉喷气涡流纱的工艺优化

运用喷气涡流纺技术生产桑皮纤维/棉55/45 28 tex喷气涡流纺针织纱,通过多目标灰色局势决策方法对纺纱关键元件喷嘴和纺锭内径进行优选,确定最优的纺纱元件为5孔的喷嘴、1.3 mm的纺锭内径。采用正交试验设计方法,对喷气涡流纺的纺纱速度、喷嘴压力、前罗拉到纺锭顶端的距离等3个关键工艺参数进行优化设计,并得出喷气涡流纺的最佳工艺参数:纺纱速度为300 m/min,喷嘴气压0.6 MPa,前罗拉到纺锭顶端的距离为18 mm。     

转杯纺纱法纺Lyocell纱

由于Lyocell纤维优良的性能，因此在转杯纺纱中占有一席之地。本文讲述了机械制造商和纤维生产者通过进一步开发产品，为提高纱线的质量和生产效率作出积极的贡献。另一方面，两者的紧密结合也是一个很重要的因素。     

赛络集聚纺纱在纺纱过程中的分析探讨

为了提高纱线强力减少其毛羽,分析现阶段赛络集聚纺纱技术的原理、设备及其优缺点,重点分析了其适纺的纱线号数范围,并将其纱线质量与集聚纺纱双股线质量在同一品种上进行比较,阐述了其技术发展.指出:赛络集聚纺纱技术解决了普通环锭纺在生产特细纺纱时断头率较高的问题;可通过改进粗纱机牵伸机构、扩大粗纱定量拓宽其适纺范围;通过改进粗...     

紧密纺在色纺纱中的应用

文章介绍了紧密纺纱技术在色纺纱中的应用,从原棉染色,纺纱工艺流程及关键工序采取措施及成纱质量提高均作了一定的分析,对扩大紧密纺技术应用领域有一定指导意义。     

细纱牵伸胶圈表面性能对纺纱质量的影响

简要分析胶圈的表面硬度、弹性、表面摩擦因数及其表面状态等表面性能对其纺纱质量的影响,对比试验表明胶圈表面硬度低则弹性越大,纺纱质量好;胶圈的表面摩擦因数要适当,通过上、下胶圈的内、外层分别为平面和花纹的组合纺C 14.6 tex纱试验,表明当平面胶圈和花纹胶圈合理搭配使用时,有利于成纱质量的提高;应用表面不处理胶圈,纺纱质量好且比较稳定。     

胶辊选用与纺纱技术进步的关系探讨

介绍了细纱胶辊胶圈的选用原则以及细纱技术进步的特点,探讨了生产过程中胶辊胶圈的选用与细纱大牵伸、罗拉高速度、新型纺纱器材、流体加压控制等技术进步之间的关系。通过合理选型,有效配合,系统控制能够发挥胶辊控制纤维的作用,达到提高产品质量适应纺纱技术进步的要求。     

紧密纺纱成纱机理及特点分析

介绍了紧密纺纱的成纱机理及特点。紧密纺纱可消除传统环锭纺纱的加捻三角区 ,从而减少纱线的毛羽、提高纱线强力和弹性、减少纺纱断头 ,便于后道工序加工。紧密纺纱将成为本世纪纺纱发展的方向。     

浅谈集聚纺与赛络集聚纺用胶辊的合理搭配

为了保证集聚纺与赛络集聚纺的成纱质量,延长其胶辊使用寿命、减轻企业经济压力,分析胶辊损伤的原因,提出调换集聚纺与赛络集聚纺胶辊、前上胶辊与控制胶辊的解决方案及质量控制措施。指出:集聚纺与赛络集聚纺胶辊使用30 d起凹痕后调换使用,其圆度和纺纱效果优于新制作胶辊;同机台前上胶辊与控制胶辊调换使用10 d后,压痕恢复。通过试验数据分析,该方案切实可行,既保证了成纱质量又延长了胶辊使用寿命。     

棉纺环锭纺纱技术进步与纺纱专件器材

介绍并分析了当代环锭细纱机在纺纱速度、成纱质量和自动化程度等方面达到的水平,说明纺纱专件和器材生产企业迎来了一个大发展的良机,并根据高速纺纱工艺特点提出对纺专器材的质量要求。     

绢纺落棉转杯纺紬丝纱相关工艺技术探讨

紬丝纱是用绢丝落棉为原料纺制的。文章对绢丝如何纺好紬丝纱从原料层处理、纺纱工艺优选及降低断头应采取的措施作了分析与探讨。     

紧密赛络纺纱技术在棉纺中的应用探讨

介绍了紧密赛络纺技术的原理及其特点,用自行研制的具有不同吸风双槽的紧密赛络纺集聚装置应用于国产棉纺细纱机,分别纺制相同细度的棉纱,并与相同工艺条件下的紧密纺和赛络纺纱线进行纱线结构与性能的比较分析。最后,用模糊数学的方法对结构不同的吸风双槽进行综合性能评判。