单层海底管道内腐蚀直接评价的可行性分析

内腐蚀直接评价技术无需对管道进行内检测即可评价管道的完整性,是对管道内检测技术的有效补充。然而对于海底管道,由于受到环境条件的限制,内腐蚀直接评价方法中的开挖验证环节难以实现,制约了该方法在海底管道中的应用。从检测的适用性、施工的可行性、检测结果的有效性等方面分析了非接触式金属磁记忆方法 MTM(Magnetic Tomography Method)在海底管道内腐蚀直接评价中检测验证环节应用的可行性,认为MTM技术可以有效弥补ICDA检测验证环节中的技术局限,使内腐蚀直接评价技术在海底管道中的应用成为可能,给海底管道的完整性管理提供了有价值的参考和技术支持。     

基于ICDA的湿气管道内腐蚀检测评价

结合实际情况对某天然气输气管线1号干线进行内腐蚀检测,从而进一步确保管线的正常运行。根据I C D A管段划分原则, 1号干线全线无加热、加压设备和化学物注入点,也无支线进出气点。虽然有一个阀室,但阀室前后不存在集输介质成分、流量、温度和压力的突变,因而可将整条管线看做一个ICDA区域。检测结果表明,预测腐蚀减薄程度不高(最大减薄壁厚的17.42%),腐蚀敏感性主要由持液率决定。     

外腐蚀直接评价法在埋地管道保护中的应用

外腐蚀直接评价法是管道外防腐层性能评价的一种关键方法,就外防腐层性能评价简要概述了埋地管道外防腐层直接评价法的基本流程,列举了防腐层质量间接检测方法,详述了间接检测中常用方法原理与操作流程,分析了间接检测中可能存在的问题和不足。指出间接检测数据应利用后处理与其他的管道完整性数据进行关联分析。     

油气管道内腐蚀预测评价方法研究

随着管道老龄化、输送油气介质腐蚀性的增加,管道内腐蚀问题愈发严重;而现行的管道内腐蚀检测技术,还很难针对所有管道实现全面地精确定量分析。因此研究并利用何效的管道内腐蚀预测评价技术,对于有效地指导管线的内腐蚀榆测,保障油气管道运输安令具有十分重要的意义。经调研发现,借用现有的计算机计算技术以及相关计算软件,基于流场分析的管道内腐蚀颅测评价技术具有很好的发展和利用价值。     

集输管道内腐蚀检测与评价技术

集输管道处在复杂多变的工况环境,准确、可靠、快速地对集输管道的腐蚀状况进行检测与评价是亟需解决的工程实际问题。分析了各类检测方法的优点及其不足,探讨了检测技术的相关机制,并对无损检测技术的发展方向提出见解。     

基于多相流模拟的原油输送管道内腐蚀预测分析

采用软件探讨温度、压力、管道的直径、二氧化碳分压、管道倾斜角等参数对管道的腐蚀速率的影响。经分析后得出,随着原油输送管道内部直径的扩大,管道内的腐蚀程度降低;随着二氧化碳分压的增加,输送管道的腐蚀也在增加;拥塞段管道的二氧化碳腐蚀速率比层流管道的腐蚀速率高得多。对多相流管道的腐蚀情况开展分析,对原油输送管道腐蚀发生点进行了预测。     

埋地管道腐蚀防护系统完整性评价方法

随着我国经济的快速发展,埋地管道工作全面展开。但是随着管道服役期的增长,管道内外壁和外涂覆层会因为各种因素导致腐蚀,不但会造成经济上的大量损失,还会导致环境污染。现有的管道腐蚀防护系统评价方法大多是一对一的检测,无法对多因素进行有效的评价。模糊评价法应用于完整性评价,使用简单方便,操作容易,具有极高的实践指导意义,所得数据准确可靠。     

埋地压力管道检测及运行安全评价方法

管道安全性评价依赖于检测技术，是在用埋地管道完整性管理的重要组成部分。本文介绍了管道腐蚀的原因、管道外覆盖层检测及安全评价的方法和步骤，并对各种检验方法的特点和选用原则进行了探讨。     

油气集输管道内腐蚀及内防腐技术

随着社会的不断发展,对于油气资源需求越来越多。在对油气资源进行传输中,油气集输管道的内腐蚀比较严重,出现了腐蚀穿孔问题,对油气生产企业的经济效益产生了影响,所以必须加强对油气集输管道内腐蚀及内防腐技术研究,促进石油企业的发展。主要对油气集输管道的内腐蚀分类和油气集输管道内防腐措施进行了阐述。     

油气集输管道内腐蚀及内防腐研究

由于油气集输管道中一般都是输送固、烃、水、气共存的多相流介质,含水量较大,使得油气集输管道内腐蚀问题日益严重。本文首先阐述了油气集输管道的内腐蚀分类,其次,分析了油气集输管道内腐蚀评估方法,同时,就油气集输管道内防腐措施进行了深入的探讨,具有一定的参考价值。     

海底管道腐蚀防护系统的完整性评价方法的研究

对于海底管道而言,虽然腐蚀破坏的速度较慢,但是腐蚀现象会导致管道壁厚减薄,这样也就会导致管道结构的完整性出现降低,从而使得海底管道事故的发生概率大幅度增加。本文首先阐述了海底管道腐蚀防护系统完整性评价的必要性,其次,分析了海底管道腐蚀类型,同时,就海底管道的完整性生命周期评价进行了的探讨。     

中原油田集输管道的内腐蚀及腐蚀防护技术的应用研究

通过对集输蕾线的腐蚀调查及腐蚀因素分析，搞清了集输管线腐蚀的主要原因及主要影响因素，在此基础上研览应用了端点加药技术及管道耐蚀涂层及衬里技术,开发应用了一种针对油田污水腐蚀的HF耐油田污水腐蚀涂料，并取得了较好的防腐效果，有效遏制了集输营线的腐蚀。     

天然气管道内腐蚀的控制措施与发展

管道输送是陆地长距离天然气输送的主要方式,内腐蚀对天然气管道的安全运行影响严重。探讨了天然气干燥除杂、管道内涂层、投放缓蚀剂、清管除水等几种管道内腐蚀控制措施的方法原理、应用现状及发展方向,并对比了各种技术的优劣。以某天然气管道为案例,根据ASME B31G—2012规定的方法,对管道内腐蚀剩余强度进行了计算。分析认为,目前的天然气管道内腐蚀控制方法各有局限性,重点应开发高效、绿色、低成本的新技术,同时多种方法配合应用是今后的发展趋势。     

油气长输管道腐蚀检测及强度评价

对油气长输管道的腐蚀的类型、腐蚀的因素、腐蚀的特点进行了全面的分析,深入的阐述长输管道剩余寿命预测的基本原理。根据不同的腐蚀程度,建立基于电化学腐蚀机理的剩余寿命检测模型和腐蚀率模型,相结合剩余强度的接受准侧,对腐蚀的程度进行校准,最终确定长输管道剩余"寿命"。     

防止中置锅炉内漏的安全运行措施

分析中置锅炉内漏的原因,并对由于生产需要不能及时更换情况安全运行措施。     

基于漏磁内检测的腐蚀完整性评价方法探讨

本文研究了目前国际上应用较为普遍、可信度较高的四项腐蚀管道剩余强度评价标准,对比分析了每项标准适用的条件,评价方法、过程以及评价流程,ASME B31G评价均匀腐蚀时需要较少的评价参数便可以给出评价结果,而API579的评价标准则需要较多管道材料性能参数和缺陷参数。RSTRENG 0.85d L采用了修正的流动应力值,计算出来的结果相对于ASME B31G方法就不再保守。DNV方法虽然冒进,但是适合现代高强度大口径管道的安全评价。     

管道腐蚀损伤评价有新说

近日,油气储运专标委在广州组织召开了《钢质管道管体腐蚀损伤评价方法》等6项行业标准的审查会。中石油、中打化、中海油等相关单位的专家和代表共55人参加了会议。会上,6个专家组按照GB／T1．1、GB／T1．2的要求对6项标准从标准技术先进性、内容完整性、可操作性,与相关标准的协调性以及编写规范性等方面进行了逐条逐段、认真细致的审查。此会的结果是,这6项标准的重新制定为行业又添新值。     

基于内检测数据的天然气管道腐蚀缺陷评价

以内检测数据为基础,对腐蚀缺陷的评价方法进行了梳理与应用。腐蚀缺陷评价流程包括数据采集、内检测数据统计与分析、腐蚀缺陷剩余强度评价及维修决策。基于工程实例,对某天然气管道进行腐蚀缺陷评价,分析了腐蚀缺陷数量、长度、深度沿检测里程的分布及腐蚀数量与管道高程的关系,掌握了需重点关注的管段。对此管道进行剩余强度评价及维修策略制定,结果为目前不需要立即维修,但在12年后,腐蚀缺陷不能满足管道安全运行,需进行计划维修。     

天然气管道完整性评价和检测技术

系统地阐述了管道完整性评价的内涵和评价思路,也扼要地介绍了各种检测技术的原理和适用特点。最后讨论了管道剩余强度和剩余寿命的评价预测方法。