蓄热燃烧及其在工业窑炉上的应用

对蓄热燃烧原理、高温低氧燃烧、低NOx排放，陶瓷蓄热体材质、开头大小以及蓄热式换热器结构、换向时间和换向阀等关键技术和相关问题进行了系统研究和分析，同时介绍陶瓷球蓄热式换热器在工业窑炉上的应用情况，结果表明，此项技术可从根本上提高工业窑炉的热效率，热效率可达70%～80%，节能可达54%，实现高效低耗，清洁环保的目的。     

蓄热燃烧技术在陶瓷窑炉上的应用

对蓄热燃烧原理、高温低氧燃烧、低NOx排放，陶瓷蓄热体材质、形状、大小以及蓄热式换热器结构、换向时问和换向阀等关键技术和相关问题进行了系统研究和分析，同时介绍了陶瓷球蓄热式换热器在陶瓷窑炉上的应用情况。结果表明，此项技术可从根本上提高陶瓷窑炉的热效率，热效率可达70％-80％，节能可达54％，可实现高效率、低能耗、清洁环保的目的。     

蓄热燃烧与陶瓷球蓄热式换热器

介绍了蓄热燃烧原理，并对蓄热燃烧用蓄热体的基本要求、陶瓷球蓄热体的材质、形状、大小等进行了较深入的研究分析；给出了陶瓷球蓄热式换热器的结构参数，换向控制和换向时间、低氧高温燃烧和低NOx排放等关键技术。面对当前工业窑炉的现状，提出实施蓄热燃烧技术可使工业窑炉的热效率提高到70％－80％，节省能耗54％，有效地减少了CO2和NOx的排放，降低了环境污染。     

蓄热燃烧技术及其在工业窑炉上的应用

对蓄热燃烧原理、高温低氧燃烧、低NOx排放,陶瓷蓄热体材质、形状、大小以及蓄热式换热器结构、换向时间和换向阀     

新型陶瓷换热器用蓄热材料的选择

综述了陶瓷换热器用蓄热体材料的基本性质 ;从材质和形状两个方面详细探讨了蓄热体对陶瓷换热器的热工性能、使用寿命和烟气余热回收率的影响 ,并给出选择合适蓄热体的一些建议 ;同时 ,总结了现有蓄热体的一些性能参数 ,为陶瓷换热器的设计提供了必要的物理、热工数据     

蜂窝陶瓷蓄热体的研究现状

综述了高温空气燃烧系统的关键部件之一——蜂窝陶瓷蓄热体的主要发展历程,制备要求以及国内外对蜂窝陶瓷蓄热体热工性能的实验研究和数值模拟现状。可以看出,深入研究蜂窝陶瓷蓄热体的特性对我国发展和应用蓄热式高温空气燃烧技术具有重要意义。     

蓄热式马蹄焰玻璃池炉的节能改造

介绍蓄热式马蹄焰玻璃池炉的节能改造措施，这些措施包括改进窑炉结构，燃烧系统，采用计算机控制等，改造后，产品合格率提高１．８％，热效率提高２．９８％。     

蜂窝陶瓷在高温空气燃烧技术中的应用

对能源和窑炉热能利用效率现状作了介绍，系统阐述了高温空气燃烧技术原理、特征和关键部件．据此详细论述几种蜂窝陶瓷蓄热体的优缺点。提出可用的几种陶瓷材料和分别介绍了高温空气燃烧技术的具体应用.     

基于数值模拟的马蹄焰玻璃窑蓄热室热效率研究

蓄热室是马蹄焰玻璃窑余热回收、能源循环再利用的重要设备,它对于降低玻璃窑炉整体能耗有着重要的作用。热效率低的蓄热室不但会造成大量的能源浪费,还可能会减少玻璃窑炉的使用寿命,提高蓄热室的热效率已经成为了玻璃产业亟待解决的问题。为了研究蓄热室参数对热效率的影响规律,首先运用计算流体力学理论和多孔介质模型建立了蓄热室的数值仿真模型,然后结合热平衡分析和气体热力学性质变化规律,建立蓄热室热效率模型,最后运用Fluent对不同参数下蓄热室内部温度场与速度场进行仿真,同时从温度场中采集热效率计算数据并分析各参数对蓄热室热效率的影响规律。结果表明：在保证燃料燃烧充分的前提下,减小助燃空气进口速度、格子体孔隙率、格子砖当量直径有利于增大空气与格子体的传热量,提高蓄热室的热效率,而烟道口进口面积在0.9～1 m²时蓄热室的热效率较高。     

高效节能内燃烧式热管创新设计

根据目前蓄热蜂窝陶瓷的发展与运用。本文基于蓄热蜂窝陶瓷的运用,介绍一种内燃烧式节能热管,采用分步均匀燃烧降低N的氧化物的排放,提高助燃空气的预热温度,相对提高了理论燃烧温度,提高了燃料热值的利用率。     

玻璃池窑陶质换热器设计的计算机辅助计算

玻璃窑炉常用的余热回收设备主要有蓄热室和换热器。尽管换热器在热效率方面略逊于蓄热室,但由于它操作简便,无需换向设备,消除了因换向引起的温度和压力波动,空气预热温度稳定,从而使熔窑作业制度趋于稳定。因此,目前在中、小型窑炉上仍普遍使用。 然而,换热器的设计比较复杂,它涉及到玻璃制品熔制工艺和质量要求、窑炉热效率、能     

适合玻璃,玻纤工业用的金属换热器

玻璃工业用的火焰窑的废气在离开熔化部时,温度很高,因此这些窑的热效率与回收热量的能力有关。窑炉通常装有陶瓷或金属换热器。本文着重介绍金属换热器。金属换热器的优点是众所周知的,它们是:对于某些特定的玻璃,冷凝物会破坏蓄热室或陶瓷换热器,此时金属换热器是唯一的选择。     

浮法玻璃窑炉蓄热室格子体全生命周期的管理

蓄热室格子体是浮法窑炉重要的蓄热和排废设备,在窑炉全生命周期中,随着窑炉运行时间的延长,蓄热室格子孔会逐渐堵塞,堵塞严重时,影响助燃风的进入和烟气的排出,从而影响蓄热室的蓄热、排废、送风效果;影响火焰的燃烧和窑压的稳定,造成窑内热气流的负面变化,导致燃烧不完全、燃料的严重浪费,进而造成玻璃质量严重降低;因此,从新线投产就要做好蓄热室格子体全生命周期管理,重视蓄热室格子体的堵塞状态,及时疏通,维持蓄热室良好的畅通状态。建议从投产开始做好蓄热室全生命周期的管理。     

蓄热式燃烧技术在梭式窑上的工业应用

根据目前梭式窑的能耗现状,分析了蓄热式燃烧技术应用于梭式窑的可行性。采用蓄热式燃烧技术对一台45m3的梭式窑进行了技术改造,并进行了工业应用实验。实验中采用60s的换向周期,换向过程引起的温度波动不大于5℃。采用蓄热式换热器后排烟温度一直维持在40～100℃之间,烧制完成后蓄热式梭式窑较传统梭式窑节能26.8%。由于窑内温度分布均匀性提高,烧制出的产品的色泽也得以提升。     

高热导率材料对蓄热室传热的影响

采用蓄热式高温空气燃烧技术代替传统塔式锌精馏炉方孔式陶土换热器技术,并对蓄热室的部分材料进行改进。用热导率较高的耐热钢小球代替部分蓄热体,并采用数值模拟对改进后的蓄热室温度分布及功率的变化进行考查。结果表明,蓄热室内温度分布的均匀性明显提高,尾部蓄热室传热效果增强。高温段向尾部偏移,有效利用了蓄热室的尾部区域,且预热空气温度得到显著提高。     

蓄热式氧化器用陶瓷蓄热体性能测试及对比

介绍了蓄热式热氧化器(RTO)主要使用的几种陶瓷蓄热体,并模拟RTO设备的运行,测试几种蓄热体的性能,对RTO设备的设计具有指导意义。     

陶瓷窑炉节能技术工程应用与经济性分析

通过对陶瓷窑炉进行清洁燃料技术改造、燃烧系统技术改造、余热资源回收利用,研究其工程应用的节能效果及经济性。工业应用试验结果表明,窑炉燃水煤气改燃天然气后,平均节能率及减排率为25.6%;窑炉应用预混式二次燃烧技术后,平均节能率及减排率为9.0%;窑炉余热资源回收利用后,平均节能率及减排率为58%;陶瓷窑炉余热资源回收利用、清洁燃料技术应用,产生的节能和减排效果十分明显。     

高效节能内燃烧式热管的创新设计

本文基于目前蓄热蜂窝陶瓷的发展与应用,介绍一种内燃烧式节能热管。这种设备采用分步均匀燃烧,降低氮的氧化物的排放,提高助燃空气的预热温度,相对提高了理论燃烧温度,提高了燃料热值的利用率。     

玻璃窑炉蓄热室碹脚烧损成因及热修

针对玻璃窑炉蓄热室隔墙处碹脚砖出现蹿火部位热修方式进行了分析探讨,最终采取陶瓷焊补的方式对蹿火部位进行了热修。分析了该部位蹿火产生的可能原因并提出了整改措施,以期对同类窑炉的设计、施工、维护及使用具有一定的借鉴和帮助。     

纤维多孔陶瓷作为复合蓄热材料基体的可行性研究

混合烧结法与熔融浸渍法是目前复合蓄热材料的两种基本制备方法，自发浸渍法是无机盐／多孔基体复合蓄热材料较佳的制备工艺。结合自发浸渍工艺原理的分析，对蜂窝陶瓷、添加造孔剂制备的多孔陶瓷与纤维多孔陶瓷在孔隙率、孔结构及力学性能等方面进行了比较。纤维多孔陶瓷凶其高孔隙率（可达95%以上）、优良的连通孔结构及特殊的断裂力学性能，可用作复合蓄热材料基体。纤维多孔陶瓷用于复合蓄热材料基体可有效地解决普通多孔基体中相变材料含量低、熔融物易溢出及抗热震稳定性差等问题。