超声检测五轴自动扫描系统

研制了以PC机为核心的超声检测五坐标自动扫描系统,该系统可以对平面、圆柱面、球面以及复杂曲面零件进行超声检测,提高了检测的精度、效率和可靠性。     

基于LabWindows/CVI的管道对接焊缝超声自动扫描控制系统

为了实现管道对接焊缝超声检测的自动化,以PC机为核心,基于LabWindows/CVI平台开发了管道对接焊缝超声自动扫描控制软件系统。利用AT89C52单片机控制两台步进电机,通过RS232总线进行上位机(PC)与下位机(AT89C52)的通讯,可方便地进行步进电机扫描方式、转速、步长和方向的设置,实现了对步进电机的精确控制。     

超声检测自动扫描系统插补方法

提出了一种基于PC机的五轴超声检测自动扫描系统的专用插补方法,该方法综合了脉冲增量插补法和数字增量插补法的优点,具有插补精度高、运算速度快的优点,适合于各种复杂曲面的自动扫描和检测。     

PLC控制步进电机在自动堆焊中的应用

利用可编程控制器（PLC）控制步进电机和电焊机，实现车钩堆焊过程的自动化控制。针对焊接技术向自动化方向发展的趋势，研制了一种PLC控制技术用于火车车钩焊补的自动化堆焊设备，该设备由机械系统，控制系统以及焊接系统组成。利用PLC控制3个电机的转递和转向，从而控制焊枪的运动轨迹，通过焊接试验得出一组典型的焊接规范参数。试验结果表明，系统具有运行可靠，操作方便以及效率高等特点，对改善工人劳动条件和提高生产效率具有明显的实用意义。     

一种焊缝缺陷自动超声检测系统

给出了一种四通道焊缝缺陷自动超声检测系统HAUT-1的设计，实现方法，HAUT-1由磁吸附爬行器，扫查臂耦合剂自动输入系统，电机控制器，超声波发射，接收电路，高速数据采集电路，焊缝自动跟踪系统及控制计算机组成，可应用于厚度为10-100mm的平板，压力管道和压力容器筒体纵，环焊缝缺陷的自动检测，对HAUT-1的功能进行了介绍，给出了其主要技术指标，并对系统的构成，焊缝缺陷的自动检测方法及焊缝自动跟踪算法进行了分析与讨论，在φ1800mm，厚100mm的锅炉汽包窄间隙环焊缝上的检验结果表明，HAUT-1的检测结果与手工检测结果相同，并具有较好的检验精度，重复性及缺陷图像处理功能。     

直线型超声电机在机床进给系统中的应用

文章简要比较了直线电机驱动和传统滚珠丝杠机床进给驱动的优缺点及直线电磁电机存在的问题;详细介绍了直线超声电机的运动机理,直线型超声电机相对于电磁式直线电机的优点和直线型超声电机的国内外发展和研究现状;并综述了直线型超声电机在机床进给系统中的应用研究现状.     

压力管道自动超声成像检测技术

介绍研制的自动化超声成像检测设备的特点,以及该技术在压力管道检测中的应用,讨论该技术在应用过程中需要解决的几个重要问题。实践证明该技术具有推广应用价值。     

PLC在步进电机驱动系统中的应用

本文用实例介绍了利用松下公司的FPO型PLC驱动步进电机,从而实现定位控制。     

基于超声电机的数控切割机高精度自动调高器设计

超声电机瞬态响应快,定位精度高;ARM控制器运算速度快。采用ARM控制器和超声电机提出一种数控切割机自动调高器的设计方案,设计了检测微电容的电容传感器电路、ARM控制器和超声电机的驱动控制电路,并对试验结果进行了分析。     

交流伺服电机在往复走丝电火花线切割机床中的应用

分析了用于往复走丝电火花线切割机床工作台驱动部件的步进电机驱动系统和交流伺服电机驱动系统的优缺点,提出交流伺服电机驱动系统的选择、控制及其参数整定方法。     

管道焊缝的全自动相控阵超声波检测技术

简要介绍了管道焊缝全自动相控阵超声波检测(AUT)的技术原理,包括TOFD检测技术、相控阵技术以及分区扫查法。重点介绍了检测系统及调试过程。通过对实际检测结果的分析可见,AUT技术在大壁厚长输管道环焊缝和海底管道的检测方面优势独特,如检测速度快、对面积性缺陷检出率高、缺陷定位准确和显示直观等,因此具有广泛的应用前景;但同时AUT技术具有不适用于手工焊打底或手工焊焊缝、试块制备以及调试过程复杂、指导标准欠缺和设备昂贵等局限。     

锆合金棒超声波自动检测系统

设计了一种适用于锆合金棒的超声波自动检测系统。介绍了该系统对不同缺陷的超声波检测方案、机械设计、控制部分设计、超声波探伤仪器以及探伤软件的主要功能。使用表明，该系统具有检测灵敏度高(可以检出当量为Ф0．2mm的缺陷，如裂纹、气孔和划伤等)、检测速度快、可靠性好等优点。     

全自动超声波检测技术在管道对接环焊缝检测中的应用

介绍了全自动超声波检测技术在管道对接环焊缝检测中的应用。采用全自动超声波检测、手动超声波检测以及射线检测方法对预制缺陷进行了检测。通过金相解剖对比三种检测方法的优劣，发现全自动超声波检测技术的优势和发展潜力，得出超声波衍射时差法结合超声脉冲反射法可有效检测管道对接环焊缝缺陷。     

海底管线环焊缝的自动超声检测

以某海底管线铺设项目为例,介绍了自动超声检测技术(AUT)的特点和检测方式、探头排布、检测试块与人工缺陷、结果显示原理及检测步骤与缺陷评估方法。经缺陷解剖分析验证,AUT对缺陷的定位及定量具有较高的精度。结合工程临界评估(ECA)方法,可科学、准确地评估与控制海底管线环焊缝的焊接质量。这对保证海底管线铺设安装焊接质量,降低铺设成本具有重要意义。     

超声电机在微小型机床进给系统中的应用

利用微小型机床进行三维微小零件的微细切削加工是一项新兴的制造技术。超声电机是利用压电陶瓷材料激发超声波实现驱动的一种新型电机,与传统的电磁电机相比具有许多优点。文章介绍一种由超声电机直接驱动的微小型机床进给系统,对机床进给系统的定位精度和伺服刚度进行了实验分析。同时,利用该微小型机床加工了一个20μm×450μm×7000μm的薄壁结构。这些实验结果表明,超声电机应用于微小型机床进给系统是可行的。     

基于虚拟仪器技术的焊管超声波自动探伤系统

介绍了基于虚拟仪器技术的超声波自动探伤系统的结构、检测原理、硬件组成、软件设计及其在焊管生产检测中的应用。该系统把传统的超声检测技术与工业控制计算机、虚拟仪器和数字信号处理技术等相结合，配合精心编制的探伤操作和缺陷判别程序，可做到对复杂缺陷回波的准确评价和严格筛选，其缺陷波形动态回放功能有效地克服了超声波自动探伤中的缺陷种类难以识别的不足，实现了误判率〈3％，漏检率为零。     

综合式无损检测系统的电磁兼容设计

分析了集超声、涡流和声阻三种检测方法于一体的综合式无损检测系统的电磁干扰问题。从硬件和软件给出了抑制电磁干扰的方法，较好地解决了系统电磁兼容问题。     

基于ARM平台的超声波自动探伤系统

提出了一种新型便携式多通道超声波自动探伤系统。该系统以ARM平台和FPGA子系统为核心,构成数字信号处理部分的总体框架,以可控增益运放三级级联和高速ADC采样为核心,实现宽带、高增益和高速数据采集子系统。将传统的超声波检测技术与先进的数字信号处理、嵌入式Linux操作系统等技术相结合,满足了超声波自动探伤中高重复频率和硬件实时报警等关键性能指标的要求,并且提供了友好的人机交互环境。     

带管端探伤的全管体自动超声波探伤系统

设计了一种带管端探伤的全管体自动超声波探伤系统。系统由超声波探头、超声波探伤仪器、图像跟踪系统、PLC电气控制系统和全管体探伤机械装置组成,把焊缝探伤和母材探伤合为一体,实现螺旋管全管体的自动化超声波探伤。在全管体探伤机械装置中的焊缝管端检测装置后增加焊缝跟踪装置,在母材管端检测装置后依次增加管尾检测装置、母材管端探头体和管头检测装置,实现了管端自动探伤,解决了管端盲区问题,提高了探伤速度,保证了螺旋管探伤的可靠性和准确性,降低了人力资源成本。     

涡流探头推拔器电气控制系统

研制了一套交流伺服电机控制自动推拔系统,应用在核电站常规岛热交换器涡流检查中。采用人机界面控制推拔器运动,操作简单直观。交流伺服电机的应用,不仅保证了现场所需的推拔力,且对涡流信号无干扰。通过软件编程满足了推拔轮和卷线盘速度匹配,实现自动匀速推拔涡流探头。现场使用证明,自动采集获得的涡流信号幅值稳定且具有高信噪比,缺陷定位准确,对于改善涡流采集数据质量有较大的帮助。