转炉炼钢过程工艺控制的发展与展望分析

在转炉实现自动化控制中对于转炉炼钢过程控制属于其中较为具有重大影响的一部分内容.文章主要针对现阶段转炉自动化控制的具体发展情况还有我国当前应用较为广的转炉冶炼控制相关方法,并由自动化控制层面进行对转炉冶炼过程中枪位和氧气流量以及投料、副枪控制等方面的特点,同时根据转炉炼钢过程中工艺控制的具体情况对其发展展开了有效地分析...     

转炉炼钢自动控制技术发展及展望

转炉炼钢工序通过设备机械化、控制程序化实现了生产过程的部分自动化操作。将生产工艺技术与机理分析、检测技术和信息技术等进行深度融合是提升钢铁行业整体创新能力和产品竞争力的有力手段,转炉冶炼过程自动控制技术的规范化、自动化、智能化和集成化是必然发展趋势。概述了转炉炼钢自动控制技术的国内外发展状况,对转炉自动控制系统、冶炼过程计算模型、冶炼终点碳温控制和预测模型及炉渣泡沫化预测模型的应用情况进行了梳理,着重总结了上述技术的应用现状和发展方向,并展望了转炉自动化炼钢发展途径及前景,为后续转炉炼钢自动化技术提升提供参考。     

邯钢生产冷轧冲压用钢SPHD工艺优化

对邯钢三炼钢采用转炉—LF炉—CSP工艺生产冷轧冲压用钢命中率低的原因进行分析,通过采取优化转炉装入制度、转炉低温冶炼、减少出钢下渣量、控制精炼过程Als含量和精炼周期等措施,提高钢水成分命中率,使得生产冷轧冲压用SPHD钢命中率达到88.5%,取得了很好的效果。     

转炉炼钢冶炼氧气消耗相关影响因素分析及预测模型

通过大数据分析,推导出转炉炼钢冶炼氧气消耗相关影响因素方程式,建立在线分析预测模型,精确预测转炉炼钢冶炼氧气理论消耗值,并通过实际炼钢冶炼氧气消耗值和控制标准进行比较,对相关影响因素进行精准分析,实现在线工艺过程分析和控制。     

包钢炼钢厂转炉工艺优化

炼钢和连铸生产过程中产生了大量的含铁尘泥、连铸切割渣、渣钢等含铁物质,为了减少这些含铁物质的外排和污染,在转炉中加入这些含铁物质,但是转炉工艺操作出现了波动,部分炉次钢铁料消耗较高。通过采用"留渣+双渣"工艺,在留渣的基础上将转炉吹炼分为两个阶段;同时在吹炼过程中对底吹进行控制,显著地降低喷溅发生。现有操作工艺进行优化后,钢铁料、渣料消耗大幅减少,显著地降低了转炉炼钢的生产成本。     

350t转炉炼钢车间工艺设计简介

介绍了宝钢湛江钢铁有限公司350t转炉炼钢车间主体工艺流程和以该工艺流程为基础的工艺布置设计情况,包括炼钢生产工艺路线、基本设施配置、主体工艺流程和炼钢车间平面布置。通过分析总结了该炼钢车间工艺布置的特点。同时还介绍了炼钢主体设备的工艺参数,如转炉炉型、顶吹和底吹控制系统的设计和参数等。结合生产运行情况对该炼钢车间工艺设计作出了适当评价。     

转炉石灰在线筛分加料系统的设计与开发

介绍了中冶南方工程技术有限公司开发的炼钢石灰在线筛分加料系统的工艺路线和技术方案。该系统通过在石灰料仓下设置一种振动筛分装置,在保证转炉生产节奏的前提下对石灰进行块末分离,能有效杜绝石灰粉末被转炉烟气抽吸带入除尘系统,在提高石灰利用率、稳定转炉冶炼操作和保障一次除尘系统运行等方面具有显著效果,适用于新建或改建炼钢工程,具有较高的应用参考价值。     

应用COMI炼钢工艺控制转炉脱磷基础研究

 基于转炉炼钢过程脱磷的热力学分析和计算,以控制转炉冶炼过程脱磷期温度为出发点,提出一种利用CO2气体代替部分O2进行吹炼的转炉炼钢新工艺,即COMI炼钢工艺。研究发现：COMI炼钢工艺能有效控制转炉熔池温度,降低半钢和一倒钢液磷含量,同时可有效减少炉渣铁损,为转炉高效脱磷提供了一种新思路。     

转炉留渣加双渣法技术研究与应用

通过对传统双渣工艺系统分析,结合冶炼过程中存在的问题,开展了终渣留渣加双渣冶炼工艺研究,并在自动化炼钢控制方面,结合留渣加双渣工艺特点,建立倒渣和留渣模型,将前期渣炉渣组分等相关信息纳入模型计算中,优化热氧平衡。根据模型在实际生产中运行效果,调整新工艺下模型的吹炼和加料模式,促进转炉终点碳和温度命中率提升至95.6%以上,提升了新工艺下炼钢自动化控制能力,为炼钢厂整体创效奠定基础。     

关于转炉炼钢脱氧工艺研究

现在我们国家还处于工业化的发展时期,所以钢材的冶炼是十分重要的,其中最常用的方法就是转炉炼钢。因为转炉炼钢在我国的技术工艺相比于其他炼钢技术的自动化程度较高,且生产率高,所以应用的较为普遍。但是在应用转炉炼钢的过程中,必须要不断地提升炼钢技术工艺,时刻更新转炉炼钢脱氧技术。总的来说,在转炉炼钢中使用脱氧工艺对炼钢业的发展有着重要意义。     

济钢120t转炉自动控制系统

济钢中厚板厂120t转炉自动控制系统由L1级和L2级组成,其中L1级由转炉倾动、氧枪、副枪、投料等设备的控制系统组成;L2级由过程控制服务器和计算机终端以及相关网络设备等组成。系统满足了120t转炉生产的要求,具有较高的实用性、先进性、可靠性和安全性。     

沙钢180t转炉自动炼钢控制工艺的建立与实践

以副枪系统和二级冶金模型为基础,通过优化原材料条件,建立转炉加料、底吹搅拌和供氧等吹炼过程自动控制工艺,以及优化系统操作参数和模型参数等措施,实现了180t转炉自动化炼钢,转炉出钢命中率由25%提高到83%以上,且吹炼过程稳定,转炉生产周期缩短了4min,终渣全铁质量分数平均降低了2.4%,提高了转炉炼钢的金属收得率。     

影响转炉终点碳氧积的因素分析

为了提高转炉终点碳氧质量分数的控制水平,通过对某厂两座转炉现场生产数据的统计,分析了转炉终点碳氧质量分数的分布状态,研究了炉龄、碳质量分数、终点温度等因素对终点碳氧积的影响规律,对完善生产工艺提出了相应建议。     

高炉-转炉界面流程的研究

通过对沙钢高炉-转炉界面流程的生产组织、物质流量、时间和温度等生产数据的分析,研究了沙钢目前“一包到底”多维物质流的特点,以探讨高炉-转炉之间界面组合技术合理化的趋势。利用解析方法,对高炉-转炉之间界面流程工程问题进行研究,研究表明：合理的铁水运输方式、优化选择与转炉公称容量相同的铁水包的容量而形成的“一包到底”界面流程是高炉-转炉界面技术的发展趋势。     

转炉冶炼IF钢终点氧含量控制分析

转炉冶炼终点钢水中的氧是产生钢中夹杂物的根源,对钢的洁净度有着不利的影响。为了加强转炉终点氧含量的控制水平,提高产品的内部质量。通过对某厂转炉冶炼IF钢现场试验研究,分析了转炉终点碳氧含量的分布状态,研究了碳含量、炉龄、终点温度和氧耗量等因素对终点氧含量的影响规律,并提出了降低转炉终点氧含量的技术措施。     

炼钢技术的发展历程和未来展望(Ⅱ)——炼钢的未来展望

首先讨论了科技进步为推动力的铁水预处理技术、转炉冶炼技术、炉外精炼技术和连铸技术的进步。传统的KR铁水预处理技术采用了载气枪喷入脱硫剂粒子之后,增大了脱硫剂粒子进入铁液的深度并降低了粒子之间聚合的发生,既节省了脱硫剂的使用又提高了脱硫的效率;使用铬矿粉为原料通过转炉冶炼不锈钢过程中,采用副枪燃气燃烧送料技术,既实现了温度达标,也降低了铬的氧化烧损;钢液炉外精炼技术是在吹氩技术、真空技术和电磁技术等多项技术支撑下逐渐发展的;连铸技术也是在电磁技术、机械压下、数字技术的支撑下实现了无缺陷连铸坯的制造和近终形薄带连铸的产业化。然后,从钢洁净度的极限、未来的炼钢工艺展望和连续炼钢工艺3个方面讨论了炼钢技术的未来。目前钢中氧、碳、氮、磷、硫、氢6大元素总和已经能达到0.006 0%以下,特别是钢中总氧质量分数可以达到0.000 5%以下,但是关于钢中金属杂质元素包括锌、锡、铅、锑、铋、砷等去除的研究还需要加强;在信息化和自动化技术充分发展的条件下,无喷溅、无人工操作、无人工维护的“全智能转炉”是有可能实现的;连铸的大数据技术、软件技术和信息物理系统已经在一些先进钢厂得到应用;欧盟已经开始尝试铁矿...     

A Novel Process Control Model for Extracting Vanadium Semi‐Steel in Basic Oxygen Furnace Based on Steelmaking Mechanism

A novel process control model for basic oxygen furnace (BOF) steelmaking is proposed based on metallurgy mechanism, with lower contents of carbon, manganese, silicon, and lower temperature in semi‐steel after extracting vanadium. According to mass balance and heat balance, a static control model is built up, with slagging model, temperature model, and oxygen supply model. When actual amount of oxygen supply reaches 85% of theoretical value calculated by static model, quasi‐dynamic control model is activated to predict carbon and temperature in later period of steelmaking. A steelmaking process control system for semi‐steel smelting on 120 tonne BOF is developed in a steelmaking plant in China. Based on test of three steel grades, this model acts a guide for BOF steelmaking with semi‐steel, not only providing tactic, but also pointing out a feasible method for BOF process control without sub‐lance or off‐gas analyzer.     

转炉冶炼轴承钢GCr15的生产工艺研究

分析了转炉冶炼轴承钢的优势,对转炉轴承钢氧含量、钛含量偏高和精炼工艺存在的问题进行了讨论,认为精确控制转炉吹炼终点,实现高碳低氧出钢、控制出钢下渣量成为转炉冶炼轴承钢的重要环节;在精炼方面,应加强钢包顶渣脱氧、保证一定的钢水[ALs]含量和提高氩气搅拌效果.     

人工神经网络在转炉炼钢控制过程中的应用

转炉炼钢过程是一个非常复杂的物理化学变化过程,无法用数学方程线性描述。人工神经网络因具有很强的非线性处理能力且具有较强的容错性,从而广泛应用于冶金过程中。本文主要介绍了人工神经网络在转炉炼钢中的应用现状,通过对BP神经网络和RBF神经网络在转炉炼钢中的应用分析,指出人工神经网络技术的应用将进一步提高转炉炼钢过程的自动化水平。     

攀钢转炉双渣法脱磷的试验研究

 为满足用户对钢中磷含量的要求,攀钢采用“双渣法”转炉脱磷工艺开展脱磷试验,并根据生产条件和转炉工艺特点考察转炉脱磷专用氧枪的实际使用效果。试验中,转炉工艺冶炼前期低温脱磷,后期脱碳升温,吹炼前期采用低供氧强度脱磷喷枪,倒渣时切换为常规吹炼喷枪。在吹炼脱磷前期结束扒渣后,熔池中的w(［P］)下降至0040%以下,脱磷率为47.9%。在试验终点钢水中的w(［P］)均在0.010%以下,波动范围在0.006%~0.010%,w(［P］)的平均值是0.0081%。终点脱磷率波动范围是84.4%~92%,平均值是88.3%。