数控电火花线切割的加工方法

文章介绍了数控电火花线切割的加工方法,并给出实例说明加工过程中路线的确定和程序的编制方法。文章介绍的方法可直接应用于FANUC系统控制的数控机床上。     

电火花线切割加工技术在陶瓷加工中的应用

根据工程陶瓷的共有特性,阐述了电火花线切割加工技术加工工程陶瓷的方法．     

基于LabVIEW的电火花线切割加工能耗实时监测系统

根据电火花线切割机床的能耗分析,设计了电火花线切割能耗实时监测系统,进行了监测系统的硬件搭建设计和基于LabVIEW平台的软件编程。设计的能耗监测系统能够分别对脉冲电源、运丝系统、进给系统、数控柜及电路系统、工作液循环系统和照明系统进行运行功率和总能耗的实时监控,以及数据的存储和调用,并可实现功率异常预警,为电火花线切割加工实验提供了能耗采集条件。     

电火花线切割加工工艺参数对工艺指标影响的研究

为了更好地分析和研究电火花线切割技术,结合国内外学者的研究进展,全面分析与总结了线切割加工工艺参数对工艺指标的影响规律及工艺参数的优化方法。通过单因素实验法分析了电火花线切割中脉冲宽度、放电间隙、电流与电压等电参数对工艺指标的影响规律;系统分析了运丝速度、功率放大管、变频值和电极丝等非电参数对工艺指标的影响规律;在多参数耦合作用下,分析了各参数对重要工艺指标的影响及工艺参数优化,结果发现电参数对切割速度和表面粗糙度的影响比非电参数更加明显。通过对近年来电火花线切割加工工艺参数对工艺指标影响的相关研究的分析与总结,为线切割加工技术的发展提供有益参考。     

电火花线切割机床控制系统的研究

为了提高线切割控制系统的精度、稳定性并满足切割所需的各项功能,研制了一种新型控制系统,该系统采用TP8051C单片机作为主控器,设计出与之相适应的外围电路,能加快控制器的响应速度、提高抗干扰能力和满足线切割的各项功能。结果表明：该系统具有一定的技术应用价值,性价比较高。     

微细电火花线切割加工装置及应用

开发了一套微细电火花线切割加工装置.主要由精确可控微小放电能量的脉冲电源、加工状态在线检测与控制系统、基于压电陶瓷驱动的精密伺服控制系统和恒张力走丝系统等关键技术构成.利用直径为30μm的微细电极丝,加工出微小槽的最小宽度<38μm,表明放电间隙≤4μm,并且白层厚度<2μm,表面粗糙度Ra≤0.1μm.给出了微小齿轮以及各种各样的异型孔加工实例,证实该设备具有较广泛的实用性.     

基于OpenGL电火花线切割复杂曲面加工系统运动仿真

以三轴双旋转联动加工系统为例,介绍了电火花线切割复杂曲面加工系统运动的仿真过程.其中包括对三轴双旋转联动加工系统的数学模型的建立和简单的应用分析,以及利用Visual C 6.0编程语言及OpenGL三维图形软件标准接口实现三轴双旋转联动加工系统的运动仿真.     

超长工件电火花线切割加工方法

介绍如何利用夹具来加工超过电火花线切割机床行程的工件的各种方法。     

微坑超声复合微细加工试验研究

提出用超声复合电加工方法制作微小结构,并分析微细超声、超声复合电火花、超声复合电解微细加工机理;用微细放电组合技术制作多种截形微细工具电极;完善超声复合电加工试验系统,进行多种材料、形状微结构超声复合加工试验．结果表明：超声复合加工是制作硬脆材料微结构的有效方法;超声复合电火花加工金属材料微结构有良好的精度及稳定性;超声复合电解加工具有效率高、精度好的技术优势．     

基于Moldflow与正交试验的注塑工艺参数优化设计

利用Moldflow模流分析软件,采用正交试验的方法对光盘盒上盖的注塑过程进行了模拟仿真实验.该实验对不同工艺条件下的塑件成型过程进行了模拟分析,运用模糊理论中的综合评价法,以塑件成型后的最大翘曲变形量、体积收缩率和表面缩痕指数3个目标值为基础,构建出了综合评价指标.通过对综合评价指标的极差分析,得到模具温度、填充时间、保压参数、熔体温度及冷却时间等注塑工艺参数对综合评价指标的影响程度.通过因素水平影响趋势图分析得出了最优的注塑工艺参数组合方案,并对该工艺方案进行模拟验证.     

基于正交试验法的中走丝线切割机床单次切割工艺参数优化研究

针对中走丝线切割加工机床工艺数据库的建库工作量巨大、影响因素众多等问题,采用正交试验法对中走丝线切割机床单次切割工艺参数进行了优化研究,分析了脉冲宽度、脉间/脉宽、峰值电流及走丝速度对加工表面粗糙度和加工速度的影响。根据不同的工艺指标要求,采用综合平衡法优化得出相应的工艺参数,利用效能计算分析法预测了这些工艺参数所能达到的表面粗糙度和加工速度理论值,验证性试验表明优化结果是可靠的。     

电火花加工单发临界放电间隙简化测量方法及相关实验研究

对单发临界放电间隙的测试方法进行了简化,分析了单发临界放电间隙对实际电火花加工产生的影响.同时,利用不同电参数进行单发放电实验,分析各参数对临界放电间隙的影响,并对其原因提出了理论解释,结果表明,随着各参数增加,单发临界放电间隙都会有不同程度地增大,这与实际加工间隙结果相符.     

二氧化硅粉末对电火花加工工件表面精度影响研究

随着电火花加工技术的不断发展,混粉电火花加工技术应运而生。本实验使用SEFN450精密电火花成形加工机床,对65Mn钢进行混粉电火花加工,通过实验得到最佳表面处理参数为:峰值电流4A,脉冲宽度3μs,脉冲间隔100μs,二氧化硅粉末浓度为25g/L。并利用正交试验法研究了二氧化硅浓度、脉冲宽度和脉冲峰值对工件表面精度的影响。     

基于遗传算法的汽车复杂注塑件成形工艺参数优化

以汽车外饰件中的观后镜为例子,以注塑件成形质量中的翘曲量为优化目标,依据回归分析和神经网络建立数学模型,并比较其预测精度,得到有效的预测模型;利用遗传算法对得到的数学模型进行寻优,达到对注塑工艺条件优化的目的,以期缩短生产时间,提高制件质量。     

基于信噪比的线切割工艺参数优化分析

针对线切割加工机理复杂,工艺参数与工艺目标间具有高度非线性关系、不易进行工艺建模的问题,采用正交试验方案,进行了加工电压、功放管数、脉冲宽度、脉冲间隔等工艺参数对加工时间、表面粗糙度等工艺目标的影响试验,并利用信噪比分析方法对试验结果进行优化分析,确定影响工艺目标的显著影响因素,优化工艺参数,为工艺建模奠定了基础.     

基于正交试验法的注塑工艺多目标优化设计

结合正交试验法和注塑模拟分析软件Moldflow,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,运用模糊数学中的综合评判法,对塑件成型后的体积收缩率、表面沉降指数和最大翘曲量三个目标值进行综合评判,确定综合目标值.通过对综合目标值的极差分析,确定模具温度、充填参数、保压参数、浇口位置、冷却形式等注塑工艺参数对综合目标值的影响程度的大小,并通过绘制因素水平影响趋势图,分析得出最优的注塑工艺参数组合方案,并对该工艺组合方案进行模拟验证.     

基于正交试验的SLS工艺参数多指标优化

由于选择性激光烧结技术复杂的成型机理,其诸多工艺参数对制件精度都有很大的影响,且同一工艺参数对制件精度不同指标的影响程度也不同.基于正交试验法,通过对高分子材料的SLS试验,研究了烧结层厚、加热温度、激光功率等3个工艺参数对制件形状精度和尺寸精度的影响规律,并运用多指标综合平衡法,确定最优的SLS工艺参数组合方案,对提高SLS制件的综合质量具有指导意义.     

基于PC的电火花线切割机数控系统设计

介绍了电火花加工（EDM）的原理，为满足加工要求，引入PC机强大的软硬件资源、友好的人机界面、灵活的编程能力和单片机的实时控制功能，开发出电火花线切割机计算机数控系统，并基本实现了其功能．实验表明该系统具有运行可靠、加工稳定、操作简单等特点．