汽车真空助力器带主缸总成试验台研究

汽车真空助力器性能试验包括的试验项目很多,试验标准也不统一,严重限制了产品的通用化和系列化,也不利于产品的质量监督和技术交流。本文在分析和研究国家标准基础上,通过大量的试验,最后确定在试验台的加载端采用伺服电动机作为动力;在负载端采用弹簧活塞以及软管2种负载方案;控制部分采用工控机及PCL系列接口卡,实现对整个试验台的控制;液压系统采用电液伺服阀,气动系统采用增压器和比例阀,分别对液压和气压进行控制。大量测试试验证明,该系统测试方法合理、功能齐全、自动化程度高、测试结果准确可靠。     

真空助力器带主缸总成试验台的输入/输出特性探析

针对汽车真空助力器性能试验项目多、标准不统一、因而限制了通用化和系列化、不利于质量监督和技术交流等存在的问题,在研究了国家标准的基础上,通过大量试验,确定在试验台加载端采用伺服电机做为动力、在负载端采用弹簧活塞以及软管的两种负载方案;控制部分采用工控机及PCL系列接口卡,实现对整个试验台的控制,液压系统采用电液伺服阀,气动系统采用增压器和比例阀,分别对液压和气压进行控制;在分析了试验方法的基础上,设计了总成试验台,解决了性能试验的诸多问题。     

基于机器视觉的制动主缸活塞总成在线检测

在大批量工业生产过程中,用人工视觉检测制动主缸活塞总成是否合格,效率低并且合格率下降,然而,利用机器视觉检测方法则可以大大提高生产效率和生产的自动化程度,而且机器视觉易于实现信息集成。针对制动主缸活塞总成进行检测识别,利用自动控制技术实现待测零部件的运动控制,通过康耐视机器视觉软件进行模板图像的建立,把采集到的目标零件图像与模板图像进行实时比对。试验结果表明该方法可以对制动主缸活塞总成的漏装、错装和缺陷给予在线检测。     

汽车制动器多功能试验台设计

汽车制动器性能的优劣直接影响到整车的安全性能。汽车制动器多功能试验台是为汽车真空助力器生产厂家研制开发,用于实验室中模拟不同温度工况下,对助力器产品进行耐久试验及性能试验的多功能、高集成度的专用设备。针对目前汽车助力器带制动主缸总成试验台的不足,设计了新型汽车制动器多功能性能试验台,重点介绍了该试验台的高低温箱、推力系统、真空系统以及液压系统的结构设计。该试验台从根本上减小了误差,提高了真空助力器的检测精度。     

真空助力器主缸总成通用模拟负载结构设计

设计了一种适于各种型号的真空助力器及制动主缸总成抽检的通用模拟负载。首先对助力器主缸总成及检测项目进行了分析,确定通用负载由常规负载和ABS负载两部分组成,接着对通用的常规负载和ABS负载(弹簧负载)进行了设计,最后通过对特定产品的测试,对负载的性能进行了验证。测试结果表明,该负载能满足真空助力器及制动主缸总成多项性能测试和常规耐久测试,同时又能满足ABS耐久测试要求。该负载为真空助力器及制动主缸总成的出厂前检测提供支持。     

真空助力器-制动主缸总成速度效率曲线的测试方法

由于真空助力器带制动主缸总成的结构、气流和液压等因素的影响,助力器推杆速度的增加将直接降低总成的助力效率。依据国家汽车行业标准真空助力器及制动主缸技术条件和相关企业检测标准,提出了总成速度效率曲线的测试,反映了总成在变速条件下的输入-输出特性,为总成的设计检测提供了一种新的方法。     

基于AMESim的汽车制动主缸气密性检测系统仿真研究

制动主缸是制动系统的重要部件之一。依据差压检测法原理,运用AMESim软件建立了制动主缸气密封检测仿真模型。试验结果验证了仿真模型的正确性和有效性,同时分析了影响差压检测法的因素。     

铸造模拟仿真软件在汽车零件铸造工艺设计中的应用

以制动主缸为例,介绍了ProCAST软件在金属型重力铸造工艺中的应用,对制动主缸充型和凝固过程中产生的常见缺陷,进行了预测分析,通过软件的后处理模块,能直观地观测到铸造生产过程中气体包卷、缩孔等缺陷的分布,对铸造缺陷准确的预测,能有利于评价铸造工艺方案、把握铸件品质的影响因素,透彻认识铸造过程,同时有利于为铸造工艺的改进提供正确的方法,避免了多走弯路,节约了试制成本,提高了产品品质。     

基于田口方法的一体式制动主缸参数优化研究

以正常制动情况下良好的制动踏板感觉作为优化设计目标,利用田口鲁棒优化方法进行对一体式制动主缸参数的选择。通过设定不同的噪声因子水平仿真计算得到目标均值和信噪比,进而分析确定最优结构方案,同时通过仿真验证其合理性。研究表明,使用该方法优化后的制动主缸能够有效满足线控制动系统中驾驶员对于制动踏板感觉的需求。     

实现制动主缸曲线的通用加载器研制

介绍一种汽车制动通用性负载主缸的设计、结构、工作原理及实际使用等情况。通过实践证明，该加载器达到了预期目的。     

汽车制动主缸补偿孔测量仪的设计研究

制动主缸补偿孔测量仪是为汽车制动系统零部件生产厂家设计开发的用于在产品实验室中对制动主缸补偿孔的加工质量进行检测的专用仪器.该测量仪是集光、机、电、计算机等各种技术于一体的检测仪器,实现了检测的智能化和可视化,使测量更准确、更方便,大大提高了工作效率.介绍了整个测量仪的基本组成及各分系统的系统原理.     

差压检测法在汽车制动主缸气密性检测中的应用

提出了运用真空差压检测法对汽车制动主缸气密性性能的检测,采用双通道检测法,即对被测主缸的两个腔分别布置成完全相同的两个通道,分别和两个标准比较源连接,然后由差压传感器测量这两个通道在等效测量时间的压力差,即可间接测算出各回路的气密性指数,从而判断出制动主缸的气密性.     

汽车主缸综合性能测试系统的开发

汽车主缸综合性能测试系统能对汽车主缸的残留阀、空行程、输出功能、排量、回程时间、密封性能以及耐压性能进行测试,可适用于现代各种汽车制动主缸的检测要求。测试结果表明,该试验台自动化程度较高,测量精度较高,数据分析及显示直观,测试性能稳定可靠,具有较好的应用和推广价值。     

基于LabVIEW和Mask R-CNN的柱塞式制动主缸内槽表面缺陷检测

为了解决传统图像处理方法对于铸铝材料表面缺陷检测通用性不高、准确度低等问题,研究了一种基于Mask R-CNN神经网络的缺陷检测系统。首先,采用自主研发的缺陷检测装置采集柱塞式制动主缸内槽表面图像,对其进行预处理,制作成Microsoft COCO格式数据集;其次,搭建适用于该数据集的Mask R-CNN神经网络结构,并绘制训练过程损失函数与平均精度均值曲线;最后,将检测结果与基于SVM和Faster R-CNN模型的检测结果进行比较,统计了3种神经网络模型的单图检测平均时间和识别率。试验结果表明,在相同样本条件下,该方法的识别率比另外2种方法高,达到了93.6%,能够更精确地检测柱塞式制动主缸内槽的表面缺陷。     

制动主缸补偿孔位置检测误差分析与补偿

针对当前制动主缸补偿孔检测效率低、精度低、成本高等技术现状,提出了一种集光、机、电于一体的高性能精密检测系统,分析了该系统所涉及的补偿孔几何中心位置检测误差并进行补偿。通过对误差来源的分析,揭示了制动主缸补偿孔位置检测过程的误差解算方法。基于该解算方法,利用增量式误差补偿方法构建了误差补偿模型,并进行补偿孔检测与误差补偿实验。实验结果表明,系统竖轴误差对补偿孔直径检测数据的影响较小,而对补偿孔位置检测数据的影响则由补偿孔与基准面的相对位置决定。补偿孔与基准面距离越远,误差越大。实验数据显示,在型号为ZDZG-20.64的被试件中,被测补偿孔位置精度分别提高0.05 mm和0.254 mm;在型号为ZDZG-22.2的被试件中,被测补偿孔位置精度分别提高0.044 mm和0.072 mm。该误差模型及补偿方法能够有效提高制动主缸补偿孔的检测精度。     

汽车液压制动主缸的发展演变过程及其结构特点

汽车液压制动系统的心脏——制动主缸从出现至今,随着高速公路路网的不断扩展、汽车车速的不断提高以及车流密度的增大、安全法规对制动系统的工作可靠性要求的日益提高,其结构在不断地改进,新的结构形式不断地出现。在其不断更新的过程中产生了众多的主缸结构形式,经过实践使用验证和市场选择,陆续出现了一些典型的结构形式。有必要对其典型结构作一些分析介绍,为制动主缸的设计开发提供经验数据,防止在产品设计开发上走回头路,为产品的研发制造提供较为详尽的参考资料。