基于Witness的凸轮轴生产线生产节拍的仿真与优化

以某公司生产的汽车发动机进气凸轮轴为研究对象,利用Witness仿真软件对其生产物流系统仿真分析并进行优化,确定生产节拍,进而提高生产效率。优化结果表明,在制品数量由6137根减少到16根,产能能够达到生产纲领的要求,设备平均利用率稍有下降,但闲置设备还可用于其他产品的加工。通过仿真,可有效缩短生产线的设计周期,降低资金投入,提高生产效率,增强核心竞争力。同时,也进一步证明Witness仿真软件在生产线设计过程中起到关键作用,是物流设计的重要组成部分。     

基于WITNESS的制造系统优化

分析了如何利用Witness仿真软件进行制造系统的仿真问题,在此基础上研究了制造系统的优化策略,为提高制造系统的效率提供了较为准确的量化依据.这对今后利用Witness软件进行其他类似的仿真优化工作,具有很好的借鉴意义.     

基于Witness的生产线平衡率分析与提升

针对某企业A装配生产线平衡率偏低的现状,运用工业工程理论与方法进行系统地分析与优化,对员工作业负荷不均衡和员工操作不规范不合理等问题提出了相应的的改善方案,同时根据Witness仿真软件的建模仿真结果评估改善效果,最终将A产线平衡率由原来的58%提高至81%,工时损失与浪费大幅度减少,生产效率与产能大幅度提高。     

基础IE及仿真技术在手机装配线优化中的应用

针对某手机装配线产品产能不达标的问题,提出了利用Witness仿真技术建立装配线的仿真模型进行优化研究的方案。首先,利用秒表测时法收集装配线各工位操作时间,并利用Minitab统计软件对收集到的数据进行拟合分析,获得最优拟合参数,同时对装配线建立仿真模型,找出瓶颈工位;然后利用Flexible Line Balancing软件、双手作业分析、防错法对瓶颈工位进行改善,从而减少了工时浪费,降低生产成本,提高产线生产效率。最后再利用Witness软件对优化方案进行检验,确保改善效果真实有效。     

约束理论在包装车间生产线改造中的应用

在日益激烈的市场竞争中,制造企业经常面对生产能力短缺问题。约束理论认为,对于任何一个系统来说,均存在瓶颈工序制约整个生产系统的产出效率。消除瓶颈约束,是解决制造业生产线效率低下的最优途径。在分析某锂电能源企业的包装车间生产线的基础上,运用约束理论计算得出该车间生产线的瓶颈工序,结合Witness软件对该车间生产线进行仿真研究,并提出相应的改善方案,改进生产系统,达到降低成本,提高生产效益的最终目的。     

基于工作研究的厢式半挂车焊装生产线优化

针对某厢式半挂车焊装生产线存在的生产效率不高、劳动负荷不均的问题,运用工作研究中的时间研究和程序分析法,发现并分析问题所在,提出对应的优化方案,并运用Witness软件对生产线优化前、后的生产物流进行仿真,评价优化效果.研究结果表明:采用优化方案后,生产线所需员工数减少,在制品数量、物流阻塞率和劳动负荷不均衡现象均有明显改善.说明生产线平衡是制造企业底层生产流程设计中必须注重的问题,工作研究的相关研究方法在生产线的优化配置中可以发挥重要作用.     

基于Witness的配送中心系统仿真设计

介绍了配送中心系统仿真的现状以及Witness的基本应用,说明了物流配送过程和计算机仿真的关系,讨论了在物流配送中利用Witness软件进行仿真的方法,并通过设置参数达到实现物流配送优化的目的.     

基于Witness的飞轮生产线生产节拍平衡研究

车间的生产节拍平衡决定了企业生产效率的高低,是解决制造业车间面临的主要问题的最佳途径,研究了某飞轮生产线生产节拍的平衡问题。对某飞轮生产线生产现状进行分析,测定工序作业时间,应用Witness软件进行仿真建模,发现瓶颈环节与利用率不足等不平衡现象,运用生产节拍平衡方法等改进生产线,达到日产目标,消除瓶颈环节,使机器与人员利用率均衡。通过比较生产节拍平衡前后的相关参数,生产线改善效果明显,生产效率得以提高,进而降低企业成本。     

基于Witness的配送中心系统仿真设计

介绍了配送中心系统仿真的现状以及Witness的基本应用，说明了物流配送过程和计算机仿真的关系，讨论了在物流配送中利用Witness软件进行仿真的方法，并通过设置参数达到实现物流配送优化的目的。     

基于Witness的生产物流系统仿真与优化

介绍物流系统仿真的概念以及Witness的基本应用,并针对生产过程分析的困难,说明了生产过程和计算机仿真的关系,以半轴总成装配线为例,讨论了在生产过程中利用Witness软件进行仿真的方法,并通过设置参数达到实现实际生产过程优化的目的。     

基于TOC和OTE的生产瓶颈识别与优化

TOC思想即约束理论是平衡生产线的一个重要工具,它告诉我们可以通过查询瓶颈以及经过利用资源消除瓶颈来达到生产线平衡;而OTE是生产线产能的一种量化指标,而这种生产线指的是具有多台设备联系在一起的生产流程。在介绍TOC思想和OTE计算公式的基础上,利用Witness仿真软件对生产系统建模与仿真,结合TOC和OTE来识别在不同需求下的生产系统瓶颈,提出解决瓶颈的优化方案,改进生产系统,在考虑成本的情况下增加整个系统合格产出,以及提高整个系统的产能。     

基于Witness的供应链多产品库存系统仿真研究

运用Witness仿真软件模拟供应链多产品库存控制模型,在仿真实现的手法上进行一定的创新,借助于统计变量、统计函数、逻辑判断函数等实现供应链多产品库存系统,最后结合供应链库存系统的效益评价指标,运用Witness仿真软件中的优化模块,得到决策数据报表,根据决策者的决策重点的不同,寻求最佳库存策略组合。     

基于Witness的供应链多产品库存系统仿真研究

运用Witness仿真软件模拟供应链多产品库存控制模型,在仿真实现的手法上进行一定的创新,借助于统计变量、统计函数、逻辑判断函数等实现供应链多产品库存系统,最后结合供应链库存系统的效益评价指标,运用Witness仿真软件中的优化模块,得到决策数据报表,根据决策者的决策重点的不同,寻求最佳库存策略组合.     

某热交换器生产线混流排产问题研究

混流排产问题是生产组织管理中比较复杂的问题,制定科学的排产方案需要大量的实验或运算。传统的企业排产大多按照经验,依照早中晚产量均衡的排产方式进行。但这种排产方式由于没有结合产线特征,极易造成产线拥堵。以某热交换器生产线为研究对象,结合Witness仿真与模拟退火算法,研究了产线的混流排产新方案。结果显示,新的排产方案使得每天的加工时间节约了87min,而且各个工位机器使用较原排产方案更加均衡,可以有效提高生产运营的质量和效率。     

工业机器人在卷筒纸包装线的应用研究

以大型卷筒纸包装生产线为研究对象,完成了工业机器人在包装线上的应用设计。应用三维建模软件对生产线各工位进行模块化建模,优化了包装流程。应用机器人离线编程软件EASY在虚拟环境中对包装生产线的工作过程进行了模拟仿真,验证了机器人在卷筒纸包装线中应用的合理性。     

某发动机总装线看板生产系统建模与仿真

针对某发动机车间总装线传统生产系统生产效率低下等问题,研究了该生产线在精益生产模式下看板系统的建模与仿真技术。建立了生产看板系统的Petri网模型,并转换为与其等价的Markov过程,得出绩效指标计算公式。利用工业物流仿真软件Witness进行仿真求解,得出该车间实施看板生产系统后设备利用率提高、在制品库存减少、系统生产率增加和订单平均等待时间减少的结论。进一步分析了安全系数和变异系数变化时对看板生产系统绩效指标的影响,从而掌握看板策略对不同环境的适应性。     

汽车涂装工艺Witness仿真与优化

通过对某汽车涂装厂中的汽车涂装工艺流程的物流分析,在Witness2008仿真平台上;建立汽车涂装工艺仿真模型,并针对此厂不能如期交货的问题,通过优化成红色车身、绿色车身和黄色车身分别一条生产线对此模型进行仿真优化。本文的研究结果可为汽车涂装厂节能降耗,从较大程度上提高机器运行效率,加强汽车涂装厂核心竞争力。     

基于生产线平衡理论的涂装生产线仿真研究

基于生产线平衡理论,简单阐述研究的背景、意义以及相关理论,如生产线平衡理论、精益生产的基本知识和模拟仿真软件VC介绍,再对中集车辆涂装生产线的基本现状和涂装生产线的现状、存在的问题进行分析,针对工厂的涂装生产线生产不平衡问题,综合运用相关的工业工程理论,通过离线仿真方法找到合适的节拍,降低生产成本,提高生产效率,并提出对应的优化方案,用模拟软件对产线进行模拟仿真和优化。     

某汽车制造公司生产物流系统仿真与优化

生产物流直接影响企业的产出率。针对某汽车公司不能按期交货的问题,通过现场调研和分析,发现生产过程的涂装工序是影响整体效益的关键环节。物料从进入涂装车间开始,依次经过前处理、喷涂、检查、烘干和暂存等5道工序,根据各工序目前作业情况,应用Witness软件建模并仿真,运行结果表明,涂装过程的喷涂是整个物流的瓶颈环节。汽车经常会有多种颜色喷涂,但目前只有一条生产线,从而产生了喷涂等待时间过长、物料往复搬运等问题。针对该问题,决定在现场通过再增加两条喷涂生产线来解决,并建立新的Witness模型。结果显示,生产线运行中的堵塞现象得到明显改善,汽车涂装的平均时间从100min减少到88.5min。将此改善方案应用在企业中,汽车的月产量从1 000台提高到1 250台,为企业创造了良好的经济效益。     

基于Witness的制造瓶颈优化

利用Witness仿真软件进行制造系统的建模与仿真,分析制造系统的瓶颈环节,提出制造瓶颈的优化方案,改进制造系统,提高设备利用率,增加产量,充分发挥制造系统的生产能力。