红色抛光瓷质砖的研制

通过对攀西地区陶瓷资源的调研，充分利用本地资源，通过实验室试验和现场试验开发出红色抛光瓷质砖，确定了现场生产工艺参数。该产品质量优良，烧成合格率高，其主要理化性能指标达到或超过欧洲标准ＥＮ１７６－９１。     

复合结合剂在烧成镁砖生产中的研究与应用

通过对烧成镁砖生产工艺的深入研究,找到了烧成镁砖批量开裂报废的原因,并通过一系列的试验工作,找到了解决方案,即通过加入“复合结合剂”来有效地杜绝制品烧后开裂现象,而且“复合结合剂”的加入没有降低制品的理化性能。     

采用大型鎂砖砌筑平炉

目前国内广泛采用部頒标准型鎂磚砌筑平炉炉体,它的优点是:制磚工艺方便,成型率高;烧成、运輸和使用均很方便;外形尺寸良好。但是这种磚砌造速度較慢,砌体的縫隙較多,因而使平炉的热損失增加,妨碍炉体寿命进一步提高。鞍山鋼铁公司大石桥鎂矿試制了两种大型鎂磚,尺寸为460×150×65毫米和300×150×65毫米。这两种磚的理化指标及外形尺寸均达到了部頒規定的标准鎂磚的要     

德标B500B钢筋的开发生产

结合标准对外形尺寸及性能的要求,采用V、N微合金化工艺,通过设计孔型系统控制钢筋外形尺寸,并通过合理的冶炼和轧制工艺保证产品质量,莱钢开发了德标B500B钢筋。产品质量检测表明,各规格钢筋外形尺寸、化学成分和力学性能等各项指标满足DIN 488-2标准要求,服强度波动基本控制在40 MPa以内。     

超大型化学品船用S32205双相不锈钢中板生产实践

介绍了太钢集团临钢中板厂生产超大型化学品船用S32205双相不锈钢板的技术要求,通过分析船用双相不锈钢板在性能、表面质量、板型等方面的控制难点,结合生产工艺及主要生产设备情况,研究制定了相应的技术措施。产品的力学性能、显微组织、表面质量、外形尺寸等指标均满足世界最新型49 000吨级双相不锈钢化学品船的使用需求。     

烧成铝碳质滑板砖的研制

本文叙述了制造烧成铝碳质滑板砖,采用高铝矾土、刚玉为原料,以树脂为结合剂,经过高压成型,隔焰高温烧成,沥清浸渍及打箍粘垫等工艺是可行的。并能满足西南地区主要几家钢厂连铸和模铸的生产工艺要求,达到了预期目的。     

HRB400热轧带肋钢筋脆断原因分析

通过对HRB400热轧带肋钢筋外形尺寸、理化指标的一系列检验分析，找出了造成钢筋脆断的原因，有助于今后该产品的质量提高。     

基于粗集理论的大曲理化指标对白酒质量和产量影响的重要因素分析

运用粗集理论方法对采集到的大曲参数(各理化指标)和用其酿造的白酒质量与产量数据进行了分析,通过对数据进行等间隔离散化处理,得到大曲理化指标与白酒质量和产量的决策表,并用属性重要性方法对决策表进行属性约简,得到了大曲理化指标中影响白酒质量和产量的重要因素.     

山西铝厂与中州铝厂生料浆及熟料指标对比

本文能过对比山西铝厂熟料与中州铝厂熟料指标现状，进行了大量的科学计算，分析出中州铝厂熟料烧成的特点及生料配方与山西铝厂的区别，得出实现高A/S烧成的关键是：适当降低熟料[C/S]，并介绍了中州铝厂控制熟料[C/S]的方法，为山西铝厂实现高A/S烧成了指明了前进的方向。     

确定烧结实际矿耗的试验研究

根据单矿种烧结和配矿烧结试验结果,对理论计算烧成率和实际烧成率进行对比,偏差可控制在2%左右,因此得出烧结矿的吨矿消耗可通过各原料烧损进行计算,并推算出了具体的计算公式。     

陶瓷生产的节能途径

一、当前陶瓷生产热能消耗概况陶瓷生产热能消耗主要用于成品烧成和半成品干燥。据统计成品烧成热耗占全部热能消耗的65～70％左右,半成品干燥热能消耗占20～30％。因此,提高陶瓷烧成设备的热利用率,是降低陶瓷生产热能消耗的关键。陶瓷烧成用的窑炉目前主要是连续操作的隧道窑,隧道窑的烧成热耗比间歇式窑炉要低得多,但比理论热耗要高几倍,甚至几十倍。福山陶瓷厂对烧制不同产品的三条隧道窑进行热平衡测定,其结果用于蒸发水分、加热坯体和理化反应的有效热量;耐酸陶瓷为532.08千卡/公斤,日用陶瓷为481.88千卡/公斤。但是,实际上瓷器烧成所需的热量大约为10000～     

板坯连铸生产SPH-A集装箱板生产实践

耐候SPA-H集装箱板是新开发品种,根据该钢种的成分和性能要求,通过优化结晶器锥度、二冷水控制和保护渣理化指标等工艺参数,使此次生产SPA-H耐候钢各项指标均达到使用要求。     

氧化铝熟料窑自适应控制系统设计与仿真

在介绍氧化铝熟料烧成窑生产工艺特点的同时,介绍了过程近似的数学模型和抗滞后自适应控制器,以及此基础上建立的氧化铝熟料窑自适应控制系统设计及其仿真。     

钢帘线用盘条生产工艺技术概述

介绍了国内钢帘线用盘条的生产工艺现状以及对钢帘线盘条的质量要求,分析了关键生产工艺控制,包括炼钢工序中成分、气体、夹杂物、铸坯冶炼的控制,以及轧钢过程中盘条脱碳层、组织及表面质量的控制。通过合理的脱氧工艺和精炼造渣工艺来控制有害非金属夹杂物的生成,是冶炼高纯净度帘线钢并轧制优质盘条的关键。针对当前生产技术存在的不足及市场现状提出了国内钢帘线用盘条生产需要改善之处的几点看法。     

脱硅氧化锆对MgO—CaO—ZrO2材料性能的影响

为提高精炼炉用镁钙砖的抗侵蚀性,系统地对烧成温度及加入量进行探索,通过实验数据的对比,得出5%脱硅氧化锆加人量,1650.C x2h烧成,是合成MgO-CaO-ZrO2材料的最佳生产工艺参数.     

高炉炉壳用钢的开发

通过合理的冶金成分和生产工艺控制,成功开发了高炉炉壳用钢。钢板正火后按标准取样进行分析和检验,结果表明,试验钢晶粒细小均匀,钢板探伤（Ⅱ级）检测合格,力学性能优异,各项指标均能满足高炉炉壳用钢的技术要求。     

出口炭阳极的生产控制与研究

本文通过对出口美国阳极的质量要求特点及生产难点的分析，提出了如何与国际接轨进行分析化验、如何对阳极微量元素含量的控制、如何降低空气渗透率三个难点。并制订了生产工艺技术条件的控制要求和措施。生产实践证明出口阳极的质量合格率都优于国内阳极．各项指标达到合同要求，并达到国际先进水平。通过对出口阳极质量的控制，使生产技术水平上了一个新台阶。为进一步开拓国际市场奠定了基础。     

酒钢高强锚杆钢产品生产技术研究与应用

根据高强锚杆钢产品理化性能交货要求,利用线性回归方程确定钢坯化学成分,通过对高强锚杆钢产品外形尺寸特点分析,设计轧制工艺路线、精轧机轧辊孔型及成品刻槽尺寸等工艺方案,生产出符合要求的高强锚杆钢产品.     

提高热轧带肋钢筋负差率的措施

本文介绍负公差轧制带肋钢筋时，采取控制加热温度，控制终轧温度，优化成品孔型设计等一系列措施，实现了负差率高、钢材外形尺寸和力学性能均符合GB1499-1998标准的要求。     

热轧无缝方管微张力定减径工艺研究

文章对内蒙古包钢西北创业普特钢管有限公司微张力定减径机的孔型系列规律进行分析研究,设计了生产热轧无缝方管的生产工艺、孔型参数及轧辊转速。经现场轧制规格为110 mm×110 mm×6 mm热轧无缝方形钢管产品检测结果表明：热轧无缝方管的外形尺寸和力学性能均满足相关标准要求,热轧无缝方管的定径生产工艺、孔型参数及轧辊转速设计合理可行。