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以钢渣、粉煤灰、黏土、剩余活性污泥和过渡金属盐类为原料,利用固相混合法制备得到陶粒催化剂,并对焦化废水生化尾水进行臭氧催化深度处理研究。以COD去除率为评价指标,考察了催化剂活性组分种类与质量分数、催化剂质量浓度、臭氧投加量、焙烧温度及废水初始p H等工艺条件对COD去除率的影响。结果表明,Mn-Ti O2双活性组分质量分数为8%、焙烧温度为1 110℃、废水初始p H为7. 12、臭氧投加量为5. 81 mg/min、催化剂质量浓度为20 g/L时,陶粒催化剂对焦化废水的处理效果最佳。废水的COD从100. 08 mg/L降至44. 12 mg/L,去除率高达55. 92%。出水水质满足新修订的焦化废水排放标准。催化剂重复使用10次,活性无明显衰减,COD去除率均保持在50%以上。 相似文献
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针对生化后焦化废水COD_(cr)无法达标的问题,通过中试研究了臭氧催化氧化技术深度处理焦化废水的效果,考察了臭氧投加量、反应时间、pH值、催化剂对COD_(cr)去除率的影响,确定了最佳运行参数。结果表明:连续运行68 d,当进水CODcr为140~200 mg/L,反应时间为1.5 h,臭氧投加量为80mg/(L·h)时,COD_(cr)平均去除率大于60%,出水满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB 16171—2012)的要求。运行费用仅1.30元/m~3,是强制混凝沉淀技术的1/4~1/2。工艺运行稳定、可靠,催化剂使用前后,比表面积、孔结构等均未发生明显变化,催化剂未发生失活现象。 相似文献
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印染废水经常规处理后,出水按照臭氧催化氧化和空塔氧化两种深度处理技术路线进行处理,以此对这两种印染废水深度处理技术进行效能和成本的评估与分析。结果表明两者均可使脱色达到排放标准。在投加臭氧催化剂的情况下,臭氧投加量为30ppm,其出水效果与空塔在臭氧投加量为40ppm时相当,节省了臭氧的消耗量,运行成本从0.45元/m^3下降到0.33元/m^3。每年可节省运行费用约105万元,增加臭氧催化剂的投资收回期小于2年。 相似文献
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以酸/碱改性和Cu负载活性炭为催化剂,采用微气泡催化臭氧氧化深度处理化工园区废水。结果表明,经该工艺处理后,出水COD降至20 mg/L以下,发光抑制率降至-1.2%~-7.3%,B/C升至0.29~0.37,消除了废水生物毒性,并提高了废水可生化性。硝酸改性并负载Cu组分活性炭具有更强的催化活性,COD去除率和去除负荷分别可达70.8%和0.478 kg/(m~3·d),臭氧利用率为97.5%,催化臭氧氧化反应效率为0.554 mg COD/mgO_3。 相似文献
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利用臭氧氧化技术处理甲硝唑抗生素废水,考察了废水初始pH值、反应温度、废水的初始浓度对化学需氧量(COD)去除率的影响。结果表明:在臭氧投加量为20 mmol/h下,甲硝唑浓度1 000 mg/L,反应时间50 min,反应温度40℃,废水初始pH值为12的条件下,COD去除率达到58.2%,废水的5天生化需氧量(BOD5)与COD的比率(BOD5/COD)从0.17提升到0.41。为了进一步探索甲硝唑抗生素废水的矿化途径,利用紫外分光光度计和FT-IR光谱对甲硝唑的处理过程进行了研究分析,表明臭氧氧化技术可大幅提高抗生素废水的可生化降解性。 相似文献
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对比了臭氧、臭氧催化氧化、臭氧/双氧水和臭氧/双氧水催化氧化4种工艺深度处理化工废水的效果,结果表明,当进水COD和色度分别为95.7 mg/L和90倍时,4种工艺出水的COD去除率分别为23.66%、26.77%、29.24%、32.97%,色度去除率分别为64.44%、64.44%、82.22%、82.22%,催化剂和双氧水均能小幅强化臭氧氧化效果。连续臭氧氧化可使出水COD降至20 mg/L,同时当臭氧投加量为60 mg/L时,4种工艺出水均具有一定的可生化性,满足后序生化工艺的需求。 相似文献
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采用惠州石化含盐二级生化出水和深度处理出水作为原水分别进行深度处理。通过调整不同的停留时间、臭氧投加浓度进行试验。数据显示,惠州石化含盐二级生化出水经臭氧"接触氧化+催化氧化"处理后,COD去除率可达到39%~50%;采用含盐深度处理出水再次进行处理后,COD总去除率可达到40.72%。证明提高臭氧投加量和延长停留时间,含盐污水COD可以进一步降低。 相似文献
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