天然气混合制氢弛放气生产甲醇的补碳方法探讨

简述了几种天然气制取甲醇的补碳工艺,详细介绍了天然气混合制氢弛放气生产甲醇的补碳工艺创新。通过计算混合制氢弛放气前后的氢碳比,得知天然气混合制氢弛放气后氢碳比得到优化。采用该技术的工业装置实际运行表明,原料气消耗减少,装置生产能力提高,达到了节能降耗的目的。     

膜分离技术从煤基甲醇弛放气制天然气

介绍了煤基甲醇弛放气制天然气项目的背景,技术方案选择和实施效果。采用采用膜分离技术从甲醇弛放气制取天然气,具有操作简单、可靠性高、能耗低、占地少等优点。装置自2010年6月投产以来,运行稳定,并取得良好的经济和社会效益。     

驰放气回收在炼厂中的实践

国内炼厂驰放气往往因为热值较低,不适合做燃料气而直接进入火炬系统排放。若能将驰放气加以回收利用,则可减少造成资源浪费和环境污染。针对炼厂驰放气回收难和甲醇装置原料配比不合理的问题进行分析,通过对驰放气回收工艺方案进行改进,并采用"低压收集,分步增压"工艺,既能满足炼厂驰放气回收的要求,又能大幅降低设备投资。回收的驰放气作为甲醇装置的原料,可使原料气达到合适的氢碳比,既减少了天然气耗量,增加甲醇产量,又减少了CO2的排放,节能减排效果明显。     

氨厂弛放气提氢吸附过程的平衡模型

在概要地介绍和评价了变压吸附数学模型的基础上，采用多组分主体分离的平衡模型对氨厂弛放气ＰＳＡ提氢吸附过程进行了模拟，模拟结果与理论分析及实验测定流出曲线所反映的基本规律相符合，表明该简化模型是适用的。     

用甲醇驰放气生产合成氨的优势分析

以天然的气为原料,通过蒸汽催化转化工艺单产甲醇多数工厂均将副产驰放气用作造气炉燃料以节约天然气。     

甲醇合成环路弛放气深度利用

针对甲醇装置合成环路弛放气价值普遍未得到充分利用的问题,提出了将甲醇弛放气深冷分离提纯各组分,然后分别加以优化利用的思路,实现价值翻倍。同时,该思路也具有推广价值和借鉴意义。特别是针对以天然气为原料联产甲醇的化工企业来说,既可更好地利用弛放气,还可调节甲醇产量。     

从弛放气中回收丙烯丙烷的工业技术

在实验室回收丙烯、丙烷技术的基础上,进行了工业化实践.通过吸收、解吸和精馏等工艺过程,回收丁辛醇装置弛放气中的丙烷、丙烯,减少资源浪费,实现了资源的合理利用.     

丁辛醇驰放气中丙烯回收的可行性

从技术、经济两方面说明了回收丁辛醇驰放气中丙烯的可行性。     

丁辛醇弛放气中丙烯回收的可行性

从技术、经济两方面说明了回收丁辛醇弛放气中丙烯的可行性。     

用甲醇弛放气生产合成氨的优势分析

以天然气为原料,通过蒸汽催化转化工艺单产甲醇,多数工厂均将副产弛放气用作造气炉燃料以节约天然气。本文在分析对比弛放气与天然气、焦炉气用作合成氨原料气后认为,以弛放气生产合成氨具有工艺简单、投资省、生产成本低等优点。在天然气较丰富地区,以天然气代替弛放气作甲醇装置造气炉燃料,将弛放气用作合成氨原料,可以达到醇氨联产所能达到的功能。     

氨厂用甲醇弛放气作Co-Mo床加氢脱硫气源

对合成氨装置回收甲醇弛放气进行了分析和总结,提出氨装置回收甲醇弛放气不存在任何危害,并指出回收过程中应注意的问题。     

甲醇合成驰放气的回收利用

总结回收甲醇弛放气生产合成氨的工艺改造,分析有关自动控制和联锁装置的改造情况。改造后,取得了节能、环保双重效益。     

无动力氨回收技术在合成氨弛放气氨回收中的应用

介绍了无动力氨回收技术的原理及其在某合成氨弛放气氨回收系统中的现场应用。工程实际运行表明:改造后的无动力氨回收装置能将弛放气中97%的氨提取出来,作为液氨产品销售,解决了先前大量稀氨水无法处理的症结,避免了对环境的污染。同时,又不消耗水和能源,运行成本低,经济效益和环境效益显著。     

丁辛醇装置弛放气有效组分回收技术的工业应用

目的 研究开发一种回收丁辛醇装置弛放气中的有效组分的工艺技术.方法 该技术采用"脱醛-氨冷-稳定-精馏"工艺路线,即先利用精馏塔脱除丁醛等重组分,经氨循环制冷工艺将C3及以上组分冷凝为液态,接着通过稳定系统除却丁醛、水分以及不凝气后,最后经精馏分离得到丙烯、丙烷.结果 该技术工业化应用后,弛放气回收装置设计处理能力为1...     

酸性水汽提装置的节能措施

论述了酸性水汽提装置的技术特点和运行情况。通过对装置物料平衡和能量平衡的计算,分析了影响装置能耗的因素,指出装置能耕过高主要应从降低加热原料水和降低加热处理气冷凝液的能量等方面进行考虑。可采取的措施包括：提高进料温度,降低汽提蒸汽量、改变酸性气冷凝液入塔位置、降低循环水量损耗以及其它技术改造和优化方案。     

油田配电线路的节能提效途径

随着全球环境日益恶劣,开展环境保护工作已经成为社会各个行业的一项重要共识,在行业发展的过程中,节能减排已经成为常态化的工作内容。在石油企业的发展过程中,虽然作为一项能源,石油对于人们的生活生产提供着很大帮助,但在石油开采、输送等环节中,也是十分耗费能源的,因此石油开采等环节的节能减排工作尤为重要。主要以油田为例,对其配电线路的节能途径等工作进行深入探讨。     

克拉玛依石化公司对制氢装置弛放气进行技改回收

克拉玛依石化公司对制氰装置弛放气进行技改回收,使其效益大幅提升。该公司将Ⅰ套制氢和Ⅱ套制氢装置的弛放气排放线改入甲醇厂,作为生产甲醇的原料。这两套装置的弛放气是生产高纯度氢气产品后附属产生的气态产物,排放量超过1×10^1m^3／h,主要成分包括CO2、CO、氢气和甲烷等。     

废水汽提装置的节能实践

在废水汽提装置生产中控制废水冷热进料比、侧线抽出比和氨精制塔温度有利于降低蒸汽单耗；控制上游装置废水总量和实现净化水回用也是废水汽提装置节能行之有效的方法，并取得了一定的经济效益。     

膜法回收天然气制合成油装置弛放气中氢气的流程分析

采用UniSim Design软件对膜法回收天然气制合成油装置弛放气中H_2的流程进行模拟,考察了聚酰亚胺(PI)膜组件的一段回收流程、聚砜(PSf)膜组件的一段和二段回收流程、渗透侧压力对产品H_2纯度、H_2回收率和经济效益的影响。模拟结果表明,当弛放气的压力(表压)为3.0 MPa、温度为45℃、流量为1.33×10~5 m~3/h时,在满足回收要求的条件下,PI膜组件的一段回收流程比PSf膜组件回收流程具有更高的经济效益;当产品H_2摩尔分数为90.0%～94.0%时,渗透侧压力(表压)应控制在100～150 kPa。     

地下煤气化合成气的脱碳提氢耦合工艺探讨

针对煤炭地下气化(UCG)技术制备的合成气具有温度高(>200℃)、压力大(3.35 MPa)、饱和含水量大及组分复杂(含CH₄、H₂、CO₂和CO等)的特点,设计并采用膜分离+溶剂吸收耦合的处理方法以实现地下煤合成气中CO₂的脱除和H₂的提纯。地下煤合成气经过二级膜分离单元的处理,实现了CO₂/H₂与CH₄的分离并得到了脱碳净化气,其中CO₂含量(物质的量分数)≤3%,该膜分离工艺所需能耗为0.297 k W·h/m³。使用醇胺吸收法处理CO₂/H₂混合气,并通过配方溶液筛选、工艺流程优化和校验分析等方法开展了研究,最终得到了H₂纯度(物质的量分数)≥99%的产品,该醇胺吸收法的能耗为0.341 k W·h/m³。使用膜分离+溶剂吸收耦合处理复杂工况的地下煤合成气,可得到脱碳...