水平井带压穿心打捞连续油管技术的应用

为解决水平井连续油管钻磨桥塞卡钻打捞困难的问题,借鉴电缆穿心打捞的方法和带压作业的优点,研究带压穿心打捞连续油管施工工艺,利用带压作业防喷器密封穿心管和套管环空,研究制作旋转密封装置,实现穿心管和连续油管环空封闭。通过带压穿心打捞连续油管实践应用,在井筒内连续油管完整的情况下成功解卡,避免了连续油管拉断打捞工作复杂化,同时又保护了高产井原始地层压力,确保投产后产能不受影响。     

连续油管井下双管一次切割试验研究

渤海油田陆相沉积,绝大部分油水井存在出砂现象,随着开发时间不断延长,地层产出物如砂、垢沉积及井筒内杂质集结,极易造成防砂管柱、生产管柱同时遇卡。传统双管解卡作业采用先切割内管打捞,再切割外管打捞的方式,费用高、作业时间长且工艺复杂,而连续油管井下双管一次切割技术在充分保护储层、套管的前提下,下入一趟作业管柱,在设计深度同时切割双层遇卡管柱,是集定位、暂堵、切割、洗井一体化大修管柱工艺技术。     

内衬油管堵塞工具的开发与应用

随着带压作业技术的不断进步,国内各油田油水井带压作业取得了显著的减排增注和保护油层效果。但针对采油厂开始大面积使用内衬油管代替常规油管以解决腐蚀结垢影响的这一情况,常规带压作业工具不适合内衬油管,目前内衬油管封堵、打捞存在空白情况,研制了内衬油管堵塞器、内衬油管密封倒扣捞矛,解决了内衬油管堵塞及堵塞器以下管柱的打捞问题,为带压作业的规模推广提供前提条件。现场应用表明,内衬油管堵塞器可对内衬油管进行有效的封堵,内衬油管密封倒扣捞矛可对堵塞器以下管柱进行密封倒扣打捞,应用效果良好。     

连续油管切割工艺在青海油田跃Ⅱ6-20井的应用

为了继续公关连续油管切割工艺在青海油田的应用,在青海油田跃Ⅱ6-20井进行连续油管的切割工作,并使用井下连续油管工具串及旋转马达头的机械切割方法。施工方法主要针对连续油管精度高、管壁细、提高作业效率等特点。大大降低了劳动强度,为连续油管切割工艺的普遍发展做好铺垫。     

油管水力切割打捞一体化工具方案设计与结构研究

目前,油田废弃井油管打捞较为困难,直接上提油管或倒扣起油管很难控制油管断裂位置。且传统的油管切割打捞方法需要频繁起下工具,效率低下,成本较高。针对以上问题,提出了井下油管切割打捞一体化技术方案,进行了一体化工具的结构设计和相关参数分析,为油田上出现的相关油管切割打捞问题提供了有效的解决方案。     

机械内切割工艺技术在内外双鱼顶、套损井大修施工中的应用

在套铣过程中,发生套铣筒断,形成内外双鱼顶且油管鱼顶高于套铣筒鱼顶,以及经套铣后,判断油管鱼顶以下套损等井下情况造成的卡钻,通过对扣在油管鱼顶上丢置喇叭口,处理鱼腔,下机械内割刀切割,打捞油管,打捞套铣筒,再采取套铣打捞或磨铣措施进行大修施工。     

文108气井连续油管打捞技术及应用

在油水井大修冲砂和打捞过程中钻杆和油管遇到砂卡的情况十分常见,严重者可导致油水井报废,究其原因是因为泵车在排量和泵压都达不到标准要求的情况下,冲砂时间太短,接单根时间太长,循环洗井不彻底或设备故障原因等。针对以上几个方面的影响因素,油田开始采用连续油管冲砂的施工工艺以确保施工作业的连续性,但是连续油管落入井内,往往不易打捞,给下步施工增加难度,有的甚至报废,因此分析研究油水井连续油管打捞工艺,在修井工艺中也就显得尤其重要。文108气井的700m连续油管打捞措施,成功解决落井连续油管打捞难题,给以后的修井打捞工艺提供了借鉴依据,这口井的打捞工艺在中原油田尚属首例。     

射孔—分层注水管柱联作工艺技术的应用

为了避免射孔后压井取管柱再下分层注水管柱对地层造成的再次污染,探讨了油管输送射孔(TCP)与分层注水管柱联作工艺技术。该技术是将油管输送射孔与分层配注注水管柱结合起来,使射孔完井与新井分层注水用一趟管柱完成。本文从射孔-分层注水管柱联作工艺技术的原理出发,对工艺中每项工具的技术原理特点逐一进行了描述,并对现场应用情况进行了总结介绍。     

水平井遇卡油管爆炸切割技术

水平井遇卡管柱解卡是难度较大的现场处理技术。在“活动、浸泡、震击”等措施无效时,国内的措施一般是爆炸切割。本文采用油管内部“水循环正替传输”工艺,将带有电缆的聚能切割弹准确输送到切割位置,在国内首次成功完成了一口水平井被卡油管的切割施工。该工艺为水平井井下管柱切割施工积累了经验。     

连续油管无限级高效压裂技术在大庆油田的应用

为了提高大排量、大规模压裂水平井作业效率,大庆油田开展连续油管水力喷射底封拖动环空加砂、固井滑套压裂工艺技术研究与现场试验,实现了水平井无限级压裂。在施工准备上,采用了连续油管通洗井一体化作业工艺,实现了一趟管柱完成通、洗、模拟工具串下入全部工序,大幅提高施工时效、降低劳动强度;在施工组织模式上,采用了区块集中统筹工厂化施工模式,优化队伍配合、工序衔接,无施工等停进一步提高了连续油管压裂效率。通过无限级压裂工艺、通洗井一体化工艺、工厂化作业模式的有机结合,形成了符合大庆油田特点的连续油管无限级高效压裂技术,有效促进了难采储量的开发。     

水平井中心管打捞创新技术海上油田的首次应用

根据水平井打捞时上提力和扭矩无法全部传递到井下水平段内,因此常规的上提、套铣和倒扣等打捞方法都难以解决水平段筛管打捞的问题。水平井水平段内大长度筛管打捞工艺技术,首先是清除处理完水平井井筒内“鱼顶”上部的沉砂,再采用相应的工艺对筛管外的沉砂进行松动,最后下入公锥进行倒扣打捞,或下入水力割刀切割后进行分段打捞,最终达到将井下大长度筛管全部捞出的目的。该项打捞工艺技术可应用于各种水平井、大斜度井筛管及中心管的打捞。     

现场连续油管伤害与使用寿命研究

目前,随着连续油管装备与应用技术的拓展,连续油管管柱、作业工具、作业机的性能要求也在不断提高。连续油管作为各种现场施工的主要装备之一,其作业过程中的伤害形式及工作寿命将直接关系到设备及防护措施的选择,并最终影响整个作业成本。在分析连续油管伤害及失效行为的基础上,进一步探讨了影响连续油管工作寿命的主要因素。     

连续油管在处理GS5H井复杂情况的应用

GS5H井在下入电缆桥塞过程中发生了工具掉井,决定采用2.375寸连续油管实施打铅印、打捞、通井作业,落鱼打捞成功后根据压裂施工井底压力、连续油管作业通井过程的悬重、铅印情况进行分析计算,准确判断了井下的复杂情况,制定针对性的处理措施,顺利完成了后续压裂施工。大管径连续油管在处理该井复杂情况中发挥了打捞落鱼、判断井况、清理井筒等重要作用,为以后类似井例处理提供了可借鉴的经验。     

连续油管水力切割技术综述

连续油管切割技术与以往电缆切割、化学切割和机械切割等工艺相比,具有切割准、效率高等特点。连续油管水力机械切割技术是利用连续油管的优点研制的新型井下切割工艺,具有简化大修施工工艺、缩短施工周期的优点。     

浅析跃新663井大修施工的得与失—跃新663井技术小结

本文针对跃新663井大修时出现的问题进行总结分析,制定相应的预防措施,为后续施工提供依据。该井油管及油杆均卡于井内,采用等径管磨铣,油管内打捞的方式捞出油杆;在打捞激光割缝管时,由于井况原因造成激光割缝管断裂,造成复杂,后经过磨铣、套铣的方式成功处理井下落鱼,完成该井大修施工。     

聚能切割防硫合金油管工艺在普光气田的应用

在修井作业过程中,采用倒扣打捞等常规打捞方式打捞井内遇卡油管,受井内环境制约,无法快速打捞至卡点,施工技术复杂、周期长。聚能切割打捞技术具有高效、快速打捞特点,但是针对普光气田高温、高压、高含硫特点,现有聚能切割弹性能无法满足,针对这一难点,在经过多次试验、研究的基础上,研制了专用聚能切割弹,成功解决了这一难题。     

杆管均断脱井处理措施探讨

在油井施工过程中,往往会出现抽油杆、油管均断脱的复杂工况,给施工带来困难。本文对抽油杆、油管均断脱的打捞方法进行探讨,并提出了提高抽油杆、油管打捞成功率的技术措施,在缩短施工周期及减少作业强度方面将起到积极的作用。     

页岩气井卡埋连续油管割捞一体处理技术研究及应用

随着国内页岩气勘探开发的深入,中石油、中石化等相继加大了页岩气的投入,钻井改造井数大幅增加。目前页岩气井改造通常采用泵送可钻桥塞、可溶桥塞或大通径桥塞实现套管分段加砂压裂,而由于压后排液过程中出砂、可溶桥塞残留物等滞留造成井筒堵塞,需要采用连续油管进行通井、冲砂解堵等作业。一旦作业控制不当极易出现沉砂卡埋连续油管的复杂情况,若为长段卡埋无法解卡,只能进行大修处理,而常规大修需套铣、切割、打捞分步实施,作业周期长、成本高。因此针对卡埋连续油管,通过优化处理工艺,研制了割捞一体化工具,在W204H7-3井成功打捞出卡埋2″连续油管480.38 m、W204H2-6井打捞出卡埋连续油管135.3 m,恢复了井筒地层通道,对类似页岩气井的处理具有借鉴意义。     

打捞连续油管工艺在青海油田的应用

在英东115井进行连续油管断脱打捞作业中,受打捞尺寸和管柱内径影响,工具选择、管柱强度、鱼顶不规则且多变化等限制性条件较多,处理难度大。对其施工过程及工艺方法进行了分析,其工艺及工具应用具有独特性。     

连续油管技术在井下作业中的应用现状及思考

作业时间不长、施工成本低、应用设备少,进行特殊作业时不压井、不动管柱都是连续油管技术呈现出的优势,目前连续油管技术应用得范围越来越广泛。受井下作业具有一定的特殊性的影响,目前我国的连续油管技术在我国的发展多停留于比较简单的井下作业范围内,这就对该技术积极作用的全面发挥产生了一定的抑制作用。所以,对连续管技术井下作业展开探讨十分必要。本文着重对当前国内外连续油管技术在井下作业方面的应用情况展开分析,并就连续油管技术在我国的发展提出相关建议。