循环扩挤平面变形对7A04铝合金组织与性能的影响

多次循环扩挤成形技术是一种新型的大塑性变形技术,是制备亚微米或纳米级块体材料的有效方法之一。通过7A04铝合金经过一次循环扩挤平面变形的有限元模拟分析和挤压成形实验,并借助于ZEISS Image Alm金相显微镜、ZMT5105电子万能拉伸材料试验机、维氏硬度测试计等仪器设备,研究了不同变形道次下的循环扩挤平面变形对7A04铝合金的力学性能与显微组织的影响。研究结果表明:二道次挤压后试样的抗拉强度、屈服强度、硬度与伸长率均比一道次的高,晶粒细化效果更明显。     

枝叉管形锻件的剪—挤变形规律模拟实验研究

给出枝叉管形锻件剪－挤变形工艺的理论基础及其工艺性要求。通过物理模拟实验得出一种枝叉管形件－－截止阀体锻件的剪－挤变形关键工艺参数（即成形条件）;通过网格试验研究分析了枝叉管形件剪－挤工艺过程的金属流动情况及其变形规律;由剪－挤和镦－挤成形枝叉管形件的挤压力对比模拟实验,得出剪－挤成形过程挤压力降低规律,并验证了该工艺节能省力的特点。结果表明,利用剪－挤成形新技术可以在千吨级中型锻造设备上开发大型枝叉管形锻件的成形工艺。     

A286高温合金薄壁管件镦制工艺优化北大核心CSCD

针对某型A286高温合金薄壁管件的薄壁特征镦制成形过程中,容易出现折叠、填充不完全、飞边等问题进行了研究。提出了正挤压和反挤压两种材料流动方式,并利用Deforn-3D有限元软件进行数值模拟。对比分析了两种镦制工艺成形过程中的成形效果、等效应力、等效应变、金属流线和材料流动规律,数值模拟结果表明:与反挤压相比,正挤压成形制件的应力集中明显,金属流线紊乱,且有明显缺陷,采用反挤压镦制工艺更加合理。镦制实验结果表明,采用反挤压镦制成形的制件具有良好的几何特性,无填充不完全、折叠、飞边等缺陷,实验结果与数值模拟结果一致。     

大型支撑轴成形新工艺及模具设计

针对大型支撑轴的特点 ,采用DEFORM软件反复模拟优化 ,制定了合理的大型支撑轴成形新工艺 ,包括预制坯、镦挤、反挤三道工序。根据模拟分析结果设计了镦挤和挤压工艺及模具。实验证明 ,对比传统工艺 ,零件的力学性能、材料利用率和生产率都得到了很大的提高。     

内六方钻杆接头模锻成形技术研究

根据某型号内六方钻杆接头的结构尺寸特点,运用理论分析方法制定了3种精密模锻成形方案,分别是实心毛坯复合挤压成形、管坯开式挤压成形和管坯镦粗成形;对每个方案进行了工艺分析,结果表明3种方案均可一次成形。通过对每个方案的变形过程、成形稳定性及经济性进行分析,管坯镦粗变形容易,符合管坯镦粗规则,且可用标准钢管直接成形,具有变形稳定、工艺路线短、材料利用率高等优点,是最优方案。对于管坯镦粗成形方案,讨论了余料腔的设计,并对其进行了数值模拟,验证了该方案的可行性,可实现精密塑性成形。     

大型支撑轴成形新工艺及模具设计

针对大型支撑轴的特点，采用ＤＥＦＯＲＭ软件反复模拟优化，制定了合理的大型支撑轴成形新工艺，包括预制坯、镦挤、反挤三道工序。根据模拟分析结果设计了镦挤和挤压工艺及模具。实验证明，对比传统工艺，零件的力学性能、材料利用率和生产率都得到了很大的提高。     

火花塞壳体冷挤压成形工艺及模具设计

１成形工艺分析火花塞壳体材料ＭＬ１０，由于其形状较复杂，冷挤成形有一定难度，经分析，决定采用以下工艺方案：整形→预成形→镦挤六方→外圆成形→中径反挤压成形→冲孔，各工位分别叙述如下。（１）整形（图１），将不平整的毛坯两端面镦平。图１整形工艺图（２）预...     

等温循环镦粗挤压工艺对ZK60镁合金微观组织及力学性能的影响

通过有限元模拟及一种新型变形均匀性评价方法,对循环镦挤成形模具结构与工艺参数进行了优化,在此基础上,针对ZK60镁合金开展了 3道次循环镦粗挤压试验,并利用光学显微镜、扫描电子显微镜、能谱仪和拉伸试验等手段研究了变形过程中的组织演变及其力学性能响应.结果表明,变形温度为380℃、模具入口角为60°时,合金变形均匀性最佳...     

截齿温挤压精密成形快换模具系统

针对截齿齿体的结构特点,提出了采用3种温挤压精密成形工艺成形截齿齿体。分别为镦挤工艺成形普通轴对称类截齿、浮动组合模具镦挤工艺成形局部大尺寸类截齿和镦挤联合采用径向挤压工艺成形旋翼类截齿。根据不同工艺和模具特点,设计了截齿齿体温挤压精密成形快换模具系统总体结构,实现了不同上、下凹模成形不同截齿,并且上、下凹模可以根据截齿的具体型号和尺寸进行更换,无需其他模具零件。并进行了温挤压精密成形实验研究,分析了成形后截齿的微观组织。结果表明:温挤压精密成形快换模具系统适合于成形各类截齿,且成形齿体表面质量高、模具成本低、模具更换时间短,显著提高了生产效率。     

锻压专利报道——制备超细晶材料的反复镦粗挤压模具

一种制备超细晶材料的反复镦粗挤压模具,属于材料加工领域。本实用新型包括：挤压杆、提手、挤压筒、模芯、镦粗型腔或者挤压型腔、垫块、顶出杆。由挤压筒、两块垫块组成镦粗型腔,由挤压筒、垫块、模芯组成挤压型腔。挤压筒设置在挤压机工作台面上,挤压杆连接在挤压机顶出缸上,顶出杆上设置垫块,挤压杆上端与挤压机滑块相连,垫块上设置材料,材料上面设置模芯或另一垫块,挤压筒上设有提手。本实用新型将常规挤压和镦粗工艺结合起来,开发出可制备难变形材料的多次加热镦粗和挤压的反复挤压镦粗模具,具有细化能力强、生产效率高、结构简单等优点。     

不锈钢管接头成形过程的有限元模拟与实验研究

根据不锈钢管接头的形状结构特点和材料成形性能，确定该零件可采用正挤压——镦粗二次成形和一次正挤压成形两种工艺进行加工。运用有限元软件Deform-3D对确定的成形工艺过程进行模拟分析，得到金属变形和载荷变化等规律，通过工艺实验，验证模拟分析结果。结果表明：采用正挤压——镦粗二次成形时工艺力较小、变形均匀性好，采用一次正挤压成形工艺力大。     

金属塑性加工的物理模拟

物理模拟是进行体积成形工艺研究和生产设计的重要工具方法 ,这种方法简捷、直观 ,还可以预测材料流动情况、填充情况和工艺缺陷形成过程。本文介绍了利用北欧新型模拟材料“菲蜡” ( Filia)进行体积成形物理模拟实验的方法、原理、设备装置、模具和模拟材料的特性。对圆柱坯料的自由镦粗、正挤、反挤、管件变薄挤压、平板坯料平面应变镦粗进行了物理模拟 ,分析讨论了物理模拟实验结果 ,并与上限模拟软件的结果进行了对比。     

冲击电锤离合件温挤压成形

冲击电锤离合件（图1）材料为20Cr，热处理渗碳HRC58～60。该件原用粉末冶金成形工艺生产，虽其尺寸精度高、表面粗糙度低，但因其产品密度低（仅达到6～6．5g／cm3），故冲击韧性低。另外热处理时因拐角处容易出现裂纹，零件工作时常因崩角而失效。曾试验采用冷挤压工艺直接反挤压成形（工艺过程为：下料→镦粗→退火→窜光→酸洗→磷皂化→反挤压片→冲孔），由于零件形状较复杂、室温下金属的塑性流动性差，变形抗力大，反挤压时外八角角尖处不易充满。为此，我们改用了温挤压成形。温挤压成形的工艺流程为：下料一章光～浸徐润滑剂一…     

JX1030半轴套管体挤压工艺实验研究

针对JX1030半轴套管体的结构特点,在分析国内外近年来采用的各种成形工艺的基础上,开发了在常规设备条件下,以圆棒材为坯料,用镦粗-反挤压和扩径-正挤压两道复合工序相结合的热挤压成形新工艺.通过物理模拟实验证明了该变形工艺的可行性、实用性.     

镦挤拔模斜度对成形的影响规律研究

由于坯料在镦挤变形过程中要经过镦粗和挤压变形，给模具参数的选择带来一定的难度。凹模的拔模斜度是影响成形工艺的一个重要参数，关于拔模斜度大小的选取，目前尚无准确的公式、曲线或表格。论文以数值仿真技术为依托，建立了基于刚粘塑性有限元法的镦挤热成形工艺有限元模拟模型，利用塑性成形仿真软件DEFORM-3D对镦挤工艺进行模拟仿真，分析讨论了不同拔模斜度对镦挤热成形过程的影响以及成形过程中可能产生的缺陷，建立了基于数值模拟仿真模拟结果的最佳拔模斜度成形规律曲线，为指导镦挤工艺设计中凹模拔模斜度的选择提供了理论依据，也为其它挤压凹模斜度的选择提供了参考。     

BJ型钟形壳温锻反挤压工艺数值模拟及实验研究

针对BJ型钟形壳零件的温一冷联合成形工艺,即下料--挤杆--镦头--反挤压--精整--冷减径工艺,进行了数值模拟研究.重点对钟形壳温锻反挤压工步成形的材料分配及流动规律、温度场、载荷曲线进行了数值模拟分析,得到了有利于材料流动的合理的模具结构,优化的反挤压成形温度为700～900℃,反挤压工步成形力为9000 kN,以...     

花键离合齿轮镦挤复合成形

对花键离合齿轮外形尺寸进行了工艺分析，选择镦挤复合成形工艺，制订了零件冷挤压件图及镦挤工艺流程，对镦挤变形程度进行校核，计算了最大挤压吨位，并介绍了镦挤模具的结构特点。     

制动轮温挤压技术研究

对制动轮温挤压成形方案、工艺参数、模具结构、模具寿命及产品缺陷等进行了研究．与冷挤压成形工艺相比，可大幅度降低变形力，减少了设备吨位，节约了能源，具有明显的经济效益和社会效益．研究确定，采用３６ｍｍ坯料，经７８０℃±２０℃加热，进行镦一挤复合成形是成功的。     

管材挤压工艺分析及实验研究

对管材挤压成形进行了工艺分析及实验研究。确定了镁合金、7075铝合金、高温合金等几种材料管材挤压成形工艺参数，分析了管材挤压成形时变形力的变化规律。研究结果表明，管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑方式、挤压速度、挤压比等工艺技术参数。以上工艺参数对挤压力均有不同程度的影响。     

7A04超硬铝合金壳体的精密成形工艺研究

采用镦挤与等温挤压相结合的精密成形工艺对某武器装备上7A04超硬铝合金壳体进行加工。通过分析确定了最佳的工艺方案,设计了热镦挤模具和等温挤压模具。在生产中应用该工艺可提高产品生产效率和材料利用率。