正交试验法优化微细A(D)C发泡剂的制备

以水合肼、尿素、硫酸、氯气为主要原料，采用缩合反应和氧化反应两步法制备微细A（D）C发泡剂。通过正交试验。对制备过程中影响产物粒径和产率的因素进行了系统研究并对优选条件进行了验证。产品粒径在6．0～10．0μm，产率为94．54％。制备出的微细A（D）C发泡剂用于塑料制品发泡以制备微孔泡沫塑料时，发泡过程中发泡比较均匀，泡孔微小而均匀，发泡制品表面未见泛黄和喷霜。     

改性碳酸钙及其制造方法

在平均粒径为20μm以下(如0.1～1.0μm)的碳酸钙悬浮液中,在常温下,边搅拌边加入浓度为5—40％(重量)的铝酸钠水溶液,使其分散均匀,然后在该分散悬浮液中加入稀酸或稀碱,使铝盐加热分解,在碳酸钙粒子表面上析出长的微细的纤维状的氧化铝水和物,用长     

含有机物废水的臭氧净化方法和设备Hashizume，Kazuto（Yanmar Agricultural Eguipment Co．，Ltd．等，Japan）日本公开特许公报JP 2002 86，167 2002，3，26 5页（日文）

将臭氧混合并溶解于废水中，使之形成0．5～60μm的微细气泡，持续一定时间，然后用UV光照射，使有机物如三氯苯、二噁英等分解。     

沸石——碳酸钙复合体及其制造方法

本发明是关于使微细碳酸钙粒子包覆在沸石粒子表面上,形成沸石——碳酸钙复合体及其制造方法。更详细说是关于通过使碳酸钙包覆在沸石表面上,制得可控制粒度为分散性好的,具有沸石特有粉体特性的沸石——碳酸钙复合体及其制造方法。本发明中使用的碳酸钙是0.5μm以下的微细粉末产品;使用的沸石是0.1～10μm的产品,其沸石为A型、X型、Y型等合成沸     

超临界快速膨胀法制备植物甾醇超细微粒

通过药物颗粒的微细化,降低其粒度,增大比表面积,进而提高药物颗粒的溶解度,可以有效地改善难溶药物的生物利用度。该文采用超临界流体快速膨胀法(RESS)微细化植物甾醇颗粒。利用SEM分析了沉淀颗粒的形貌及粒径大小。分析了过程参数与所制备颗粒粒度的关系。研究发现,当喷嘴内径Dn从60μm减小到40μm,植物甾醇颗粒粒径由10～20μm减小为5μm;预膨胀压力p0从15MPa增加到25MPa时,颗粒粒径由10～15μm降至5μm;预膨胀温度T0由318K升高到333K时,颗粒粒径由5～10μm减小为1μm,粒径分布也趋于均匀。喷嘴温度Tn对粒径无显著影响。该法制备得到1～20μm无定形植物甾醇微细颗粒,且具有更高的溶解速率,比原料植物甾醇早3h达到饱和溶解度。     

纳米碳酸钙改性纤维的制备

用间歇鼓泡碳化法制备纳米碳酸钙,并通过细胞壁加填的方式包覆于纤维上。通过扫描电镜分析纳米碳酸钙改性纤维的形貌和结构,利用动态滤水仪测定纳米碳酸钙与纤维之间的结合强度,并测定游离碳酸钙的粒径。结果表明,改性纤维表面均匀包覆一层碳酸钙,而碳酸钙尺寸达到纳米级;改性纤维经动态滤水仪在不同转速下强剪切,纤维表面仍有59%的碳酸钙颗粒包覆在纤维表面。分析了随着改性反应一同生成的游离碳酸钙的粒径特征,其特征径Dn达到了1μm,并且90%的碳酸钙的粒径在2.5μm以内,达到了微粉碳酸钙(1～5μm)的水平,部分粒径已经达到了微细碳酸钙(0.1～1μm)的水平。     

最新橡胶工艺原理(二十七)

橡胶磨耗被认为是一种破坏现象，但它与拉伸试验和撕裂试验的情况不同，是由反复向橡胶材料表面施加摩擦力引起的微小区域的破坏。此外，橡胶表面与其它材料反复接触磨削，所以各磨耗片都非常小。据报道，用兰伯磨耗试验机磨耗SBR系橡胶试样的磨耗片为7μm～140μm大小。     

耐磨性好的涂覆的皮质材料

皮质材料带有标准条件下表面粗糙度（Ra）0．5～30μm的含细粉的面漆。例如，一种涂料含聚氨酯30份、聚硅氧烷70份、甲苯50份、甲乙酮50份和平均粒径为0．4μm的碳纳米管10份，将其喷涂于牛皮上，干燥得到膜厚20μm、粗糙度9．0的皮质材料。     

抗菌防霉的聚烯烃制品的研制

用离子交换法将Ag、Cu、Zn等杀菌防霉的金属离子附在沸石载体上，将此沸石磨碎成小于10μm的微细粉末，并进行表面活化包裹处理。将此表面活化之抗菌防霉沸石微细粉末混合在聚烯烃树脂中加工，或将此种活化抗菌防霉沸石微细粉末与部分树脂制成抗菌母料，再将此抗菌母料与聚烯烃树脂混合加工，制成各种抗菌防霉的聚烯烃塑料制品。     

抗菌防霉聚烯烃塑料的制造

用离子交换法将Ag、Cu、Zn等杀菌防霉的金属离子附在沸石载体上,将此沸石磨碎成<10μm的微细粉末,并进行表面活化包裹处理。将此表面活化的抗菌防霉沸石微细粉末混合在聚烯烃树脂中加工,或将该活化的抗菌防霉沸石微细粉末与部分树脂制成抗菌母料,再将抗菌母料与聚烯烃树脂混合加工,制成各种抗菌防霉的聚烯烃塑料制品。     

YAG晶体研磨工艺与研磨后亚表面损伤研究

YAG晶体是一种典型硬脆材料，莫氏硬度达8.5，常温下不溶于任何酸碱，加工难度较大。针对YAG晶体研磨加工，本工作提出一种分步研磨工艺。基于游离磨料研磨的方法，在研磨过程中逐级减小碳化硼(B₄C)磨料粒径，选用磨料W40、磨料W28、磨料W14、磨料W7分步骤研磨，4种磨料的粒度范围依次为：40～28μm、28～20μm、14～10μm、7～5μm。通过研磨参数试验研究了每个步骤中研磨压力、研磨盘和摆轴转速、研磨液中B₄C质量分数等参数对研磨效果的影响，得出最佳研磨参数；通过截面显微法测量出YAG晶体研磨后亚表面损伤的深度，确定后续抛光去除量，并探究了亚表面损伤深度h _SSD与研磨后表面粗糙度R_a的关系。研究表明：当研磨压力为44.54 kPa、研磨盘和摆轴转速为60 r/min、研磨液中B₄C质量分数为15%时，每个研磨步骤均取得最好研磨效果：磨料W40、磨料W28、磨料W14、磨料W7研磨的材料去除率分别为83.12、57.32、27.54、9.53μm/min，研磨后表面...     

可在玻璃表面形成nm至μm级凹凸的低成本技术问世

据报道，奥林巴斯和日本板硝子日前在全世界首次开发出了不使用半导体加工和模具加工，可直接在玻璃表面形成100nm至μm级微细凹凸（结构体）的技术。据悉，由此可低成本实现多品种小批量产品。     

气流场驱动喷射3D打印熔融聚乳酸微细纤维及表面浸润性调控

提出了一种高速气流场驱动喷射高效三维(3D)打印熔融聚乳酸微细纤维的方法,分析了高速气流致熔融材料剪切破碎原理,研究了打印工艺中供料气压、气流流速、打印高度等关键参数对微细纤维直径分布及结构孔隙率、截面尺寸的影响规律。并对所获得的聚乳酸微细纤维进行了表面浸润性测试。结果表明,该工艺相对于静电纺丝等微细纤维制造方法,加工效率提高10倍以上。通过控制不同的打印参数,可以有效实现纤维直径在6～18μm、孔隙率在55%～96%范围内的有效调控。通过3D打印工艺,可实现具有宏观路径可控、微观具有高孔隙率微纤维结构的制作。表面浸润性结果显示,打印微细纤维由于材料分子基团及高孔隙率综合作用,具有疏水性及粘附性特征,通过对微观局部进行亲水处理,实现了同一材料局部疏水和亲水共存结构的制作,证明了该方法表面浸润性调控的有效性。     

具有优异的耐光、耐臭氧和耐水性的透明气体屏蔽涂料

申请的涂料含层状鳞片二氧化硅（平均直径0．1～2．0μm，厚度0．01～0．5μm，比表面积60～220m／g，硅羟基浓度20～70μmol／m）和聚乙烯醇（如固含量≥95mo1％，成膜后吸水量≤80％，Mn 10 000～80000）。该涂料适用于食品或药物包装和喷墨印刷纸张的受墨涂层成膜物。例如，一种涂料含75：25（％）的Exceval HR 3010（聚乙烯醇，固含量99．0％～99．6％）和SunlovelyLFS HN 050（浮型二氧化硅，平均直径0．5μm）。     

聚氨酯多孔膜的结构和透湿性能研究

研究了湿法涂层技术制备聚氨酯(PU)多孔膜的工艺条件以及致孔剂含量对多孔膜微孔结构和透湿性能的影响。致孔剂的加入可以增大多孔膜的孔径。多孔膜的表面(与水的接触面)孔径为10μm～20／μm，而底面(与基材的接触面)孔径为60／μm～100／μm。断面结构显示，多孔膜的内部疏松多孔，孔与孔之间相互连通。进一步探讨了溶液的成膜过程和多孔膜的透湿机理。     

水泥微细分级的试验研究

用新开发的新型旋风式微细分级机进行水泥微细分级试验.结果表明.当原动中10μm以下的颗粒含量52.6%,经分级后的细粉中小于10μm的颗粒含量达88.9%,平均粒径为4.06μm.分级切割粒径为11.8μm分级精度d_(75)/d_(25)<1.5.     

纳米碳酸钙的生产工艺及改性技术进展

纳米碳酸钙是指其粒度在1—100nm之间的碳酸钙产品，包括超细碳酸钙（粒径0．02～0．1μm）和超微细碳酸钙（粒径小于或等于0．02μm）两种产品。与普通碳酸钙产品相比具有粒子细，比表面积大，表面活化率高，白度较高等特点，在众多应用领域中可起到增强、增韧作用，从而改善产品的使用性和外观性，可以部分取代如白炭黑等昂贵的原材料，使产品成本下降，质量大幅度提高，因此，纳米碳酸钙一出现，就表现出广泛的适用性和旺盛的市场需求，在涂料、塑料、橡胶、胶粘剂、造纸、油墨、油漆、化妆品以及医药和食品等领域具有广泛的用途。     

无碳复写纸用CB涂料的反应条件研究

采用原位聚合法制备包封压敏染料的微胶囊，并加稳定剂制得无碳复写纸用CB涂料。介绍了CB涂料的制法。讨论了诸种反应条件对微胶囊的影响，以制得微细、均匀的微胶囊（粒径5－10μm）。     

旋风-颗粒床组合去除PM2.5的试验研究

为增强对微细粉尘的捕集能力,将旋风分离器与颗粒床过滤器串联组合,重点研究该复合式除尘装置对PM2.5的去除效果。试验结果表明,旋风分离器与颗粒床过滤器串联系统的总分离效率可达99.99%,且压降不高于3.5 k Pa。颗粒床出口粉尘d50=0.7μm,d95=1.4~1.7μm。故该装置在较低的能耗下对5μm以下微细粉尘尤其是PM2.5有较高的捕集能力。     

超声磁粒研磨Al 6061管内表面光整试验研究

以提高铝合金管内表面光洁度和加工效率为指标。在传统磁粒研磨的基础上添加辅助磁极和超声波复合的磁粒研磨装置,研究辅助磁极开槽与未开槽磁极及不同振子频率下的光整加工对管内表面的影响。在超声复合开槽磁极的装置中,选取17 kHz、20 kHz和23 kHz三种不同的振子频率进行实验研究,在振子频率为17 kHz、23 kHz时,研磨60 min,铝合金管内表面粗糙度值由原来0.60μm降至0.17μm、0.20μm,振子频率为20 kHz时,研磨60 min,铝合金管内表面粗糙值由原来0.60μm降至0.08μm。在振子频率为20 kHz下,未开槽辅助磁极研磨光整60 min后,铝合金管内表面的粗糙度值由原来0.60μm降至0.13μm,开槽辅助磁极研磨光整60 min,铝合金管内表面的粗糙度值由原来0.60μm降至0.08μm。在振子频率为20 kHz和开槽磁极最佳条件下,超声磁粒研磨铝合金管内表面粗糙度值能达到最低为0.08μm,且开槽磁极的磁场梯度相对未开槽磁极较大且有效研磨区域增大一倍,这使磨料粒子在研磨过程中更新的较为迅速,磨料利用率和研磨效率得到提高,研磨后表面纹理得到全部去除,表面均匀性达到最好。