鼓泡孔的形式及其配置方法

过去,在连续熔化玻璃的方法中,被加热的玻璃表面和底层玻璃液之间存在着温差。为加速熔化和澄清,采用能够在熔窑内产生和增大对流的鼓泡器,通过鼓泡搅拌,不仅能提高熔窑的总效率,而且减少温度梯度,使表面和底层玻璃液之间的温度尽量均匀一致。     

大型马蹄焰玻璃熔窑结构对玻璃液流动特性影响的研究

从熔窑结构特征上探讨了马蹄焰熔窑的优势和劣势.马蹄焰熔窑的优势是结构紧凑、节能效果明显,劣势是玻璃液熔制工艺和熔制质量有欠缺.借鉴多对小炉横火焰熔窑的高质量玻璃液熔制工艺特点,设置窑坎可以改变马蹄焰熔窑熔化部生产流的流动路径,以此延长了生产流路径,增加了玻璃液在热点高温区的停留时间,提供了玻璃液在窑坎后空间的折转分层流动的优选玻璃液的机制.增设鼓泡可以建立马蹄焰熔窑熔化部的强制对流,改善由于窑坎的分隔使得熔化部环流的弱化和分层,尤其是随着窑坎增高,熔化部玻璃液底层迟滞层厚度增加;鼓泡形成的强制对流重组了整个熔化部的玻璃液流动形态,强化了混合性和传热过程.     

熔窑玻璃液流及卡脖深层水包的使用

通过系统阐述玻璃熔窑中玻璃液的流动状态，结合根据窑炉的设计和浮法玻璃熔窑实际操作经验，为熔化工艺指标的调整提供了理论依据，为熔化工艺卡脖水包的使用提供科学的依据。     

耐火材料在全氧熔窑中的应用

全氧燃烧熔窑可提高火焰温度、熔窑熔化能力及熔窑产量,提高玻璃质量,节约燃料,减少NOX排放,降低对环境的污染,适当降低熔窑建设费用,提高熔窑使用寿命。优质浮法玻璃和高附加值特种玻璃也要求采用更为先进的燃烧工艺和玻璃熔制工艺。本文分析了全氧熔窑内大量碱蒸气和水蒸气的增加对胸墙、池壁、大碹等关键部位耐火材料的侵蚀及全氧熔窑耐火材料选材,对600吨／日浮法玻璃熔窑耐火材料使用进行对比分析,并对全氧玻璃熔窑耐火材料现状及前景进行展望。     

全氧燃烧玻璃熔窑耐火材料的研究进展

全氧燃烧熔窑可节约燃料,减少NOX排放,降低对环境的污染,提高玻璃质量,提高火焰温度、熔窑熔化能力及熔窑产量,并降低了熔窑的建设费用,提高了熔窑使用寿命。优质浮法玻璃和高附加值特种玻璃也要求采用更为先进的燃烧工艺和玻璃熔制工艺。分析了全氧燃烧窑内大量碱蒸气和水蒸气的增加对胸墙、池壁、大碹等关键部位耐火材料的侵蚀及全氧燃烧熔窑耐火材料选材,对600 t/d浮法玻璃熔窑耐火材料使用进行对比分析,并对全氧燃烧玻璃熔窑耐火材料现状及前景进行了展望。     

内窥式热像仪在玻璃熔窑中的应用

介绍了内窥式热像仪的特点和技术参数。通过在我司某条浮法玻璃熔窑安装试用内窥式热像仪后,证明其能够实现熔窑内玻璃液温度测量控制、熔化工艺监控、熔窑保护和节能减排等功效,可以在浮法玻璃熔窑监控中推广应用。     

玻璃熔窑池底多排鼓泡技术的数值模拟

利用GFM(Glass Furnace Model)软件,对瓶罐马蹄焰玻璃熔窑进行了数值建模,模拟研究了熔窑池底多排鼓泡技术的应用效果。根据熔化部池底设置1～3排池底鼓泡工况下的GFM模拟结果,分析了池底多排鼓泡技术对熔窑内玻璃液温度与液流分布、热效率及玻璃液质量的影响,发现池底多排鼓泡技术对提高熔窑热效率、玻璃液质量以及熔化率具有显著作用。     

玻璃熔窑池底多排鼓泡技术的数值模拟EI北大核心CSCD

利用GFM(Glass Furnace Model)软件,对瓶罐马蹄焰玻璃熔窑进行了数值建模,模拟研究了熔窑池底多排鼓泡技术的应用效果。根据熔化部池底设置1~3排池底鼓泡工况下的GFM模拟结果,分析了池底多排鼓泡技术对熔窑内玻璃液温度与液流分布、热效率及玻璃液质量的影响,发现池底多排鼓泡技术对提高熔窑热效率、玻璃液质量以及熔化率具有显著作用。     

脉冲鼓泡技术在85m2玻璃熔窑上的应用

论述了脉冲鼓泡技术在玻璃熔化过程中的强化作用与效果,脉冲鼓泡与连续鼓泡的区别及其特点,脉冲鼓泡系统的设计及其工艺管理,并建议在日用玻璃熔窑上广泛应用这项经济实用的新技术。     

全氧燃烧玻璃熔窑用耐火材料的研究进展

全氧燃烧熔窑可节约燃料,减少NOx排放,降低对环境的污染,提高玻璃质量,提高火焰温度、熔窑熔化能力及熔窑产量,适当降低熔窑建设费用,提高熔窑使用寿命。优质浮法玻璃和高附加值特种玻璃也要求采用更为先进的燃烧工艺和玻璃熔制工艺。分析了全氧窑内大量碱蒸汽和水蒸汽的增加对胸墙、池壁、大碹等关键部位耐火材料的侵蚀及全氧熔窑耐火材料的选材,对600t·d^-1浮法玻璃熔窑耐火材料的使用进行对比分析,并对全氧玻璃熔窑用耐火材料的现状进行了论述及前景进行了展望。     

全氧燃烧玻璃熔窑耐火材料的研究进展

介绍了全氧燃烧熔窑的优点,如可节约燃料,减少NOx排放,降低对环境的污染,提高玻璃质量,提高火焰温度、熔窑熔化能力及熔窑产量,适当降低熔窑建设费用,提高熔窑使用寿命;分析了全氧窑内大量碱蒸气和水蒸气的增加对胸墙、池壁、大碹等关键部位耐火材料的侵蚀及全氧熔窑耐火材料的选材,对日产600t浮法玻璃熔窑的耐火材料使用进行了对比分析;提出生产优质浮法玻璃和高附加值特种玻璃要采用更为先进的燃烧工艺和玻璃熔制工艺;并对全氧玻璃熔窑耐火材料现状及前景进行了分析和展望。     

负压澄清浮法玻璃熔窑设计探讨

针对目前浮法玻璃熔窑澄清技术方面存在的问题,提出一种新型的浮法玻璃熔窑结构,通过对玻璃熔窑实施减压澄清技术,在澄清效果、熔化温度、能源消耗等方面使玻璃熔窑的性能有了很大的改进。     

引进美国默柯尔双投料机在浮法玻璃熔窑上的应用介绍

引进美国默柯尔双投料机在浮法玻璃熔窑上的应用介绍蒋学广秦皇岛耀华国投浮法玻璃有限责任公司１引言在玻璃生产中，加料入熔窑是主要的工艺环节之一。采用何种投料机直接影响玻璃的熔化速度、熔化能力、熔化质量，以及稳定的出料量和熔窑的使用寿命。因此合理地选用投料...     

浮法玻璃生产中鼓泡工艺技术的作用

介绍了浮法玻璃熔窑中采用的鼓泡工艺原理及其作用,通过例举实际生产中的数据进行比对,分析鼓泡工艺技术的应用效果及其在浮法玻璃生产中的重要节能作用。     

全氧燃烧玻璃熔窑温度检测控制

全氧燃烧玻璃熔窑是今后发展趋势.本文对全氧燃烧熔窑熔化温度的几种检测方案进行了分析,并给出了典型的全氧燃烧浮法玻璃窑炉熔化温度检测控制流程图.也可供普通玻璃窑炉参考.     

采用炉底鼓泡时保护炉底的一种好材料—钼

炉底鼓泡新技术在玻玏熔窑生产中已逐步得到采用。炉底鼓泡对于提高熔化率、加速玻璃的澄清均化、降低燃耗都具有较好作用,特别是熔制粘度较大的玻璃或深色玻璃作用更为明显。     

浮法玻璃熔窑熔化部的窑池尺寸设计

总结了以往有些玻璃熔窑“窄长形”熔化部的不合理性，提出了浮法玻璃熔窑熔化部和熔化区适宜的长宽比的范围，介绍了确定熔化部池宽的经验公式，确定了不同吨位熔窑的合理的小炉对数，列举了浮法玻璃熔窑熔化部窑池尺寸的设计方案。     

卡脖宽度对玻璃熔窑能耗及运行质量影响的模拟

采用Glass Furnace Model软件,数值模拟分析了卡脖宽度对浮法玻璃熔窑能耗、玻璃液流动与温度分布的影响,以及熔窑熔化因子、澄清因子、均化因子等质量指标的变化规律。550t/d案例浮法熔窑模拟分析结果表明,卡脖由设计宽度4.0 m减小为2.5 m时,可提高熔化区、澄清区玻璃液温度10℃以上,实现熔窑单耗降低3%,熔化、澄清质量提高10%。因此,卡脖宽度的优化设计,是提高玻璃熔窑热效率、实现节能减排的有效手段。     

浮法熔窑玻璃液点速度、流量系数分析计算的探讨

介绍了在确定玻璃熔窑主要热工技术参数及平面尺寸之后,计算浮法玻璃熔窑玻璃液点速度、流量系数和流速的方法,并与运行较好的浮法玻璃熔窑采用相同方法计算的结果进行比较,以便能找出它们之间的差距,进一步完善设计方案,确保熔窑投产后能熔化出优质浮法玻璃液.     

浅谈我厂中碱球窑采用鼓泡技术的体会

1 概述七十年代末,八十年代初,我国在玻璃熔窑中开始对熔融玻璃液采用鼓泡新技术,对鼓泡机理,作用和应用等技术进行了大量的试验和探讨,取得了许多经验,收集了大量的数据.我厂由于中碱球主要原材料硅砂中Fe_2O_3,K_2O含量较高,玻璃液透热性差、粘度大,熔化温度相对要求较高,而我厂使用的燃料为发生炉煤气,熔化温度很难保证稳定,一旦温度波动,玻璃液澄清效果不好,玻璃球中出现许多密集小气泡,玻璃球条纹消失距离很高,二次冒泡温度低,玻璃球质量难以保证,拉丝效果不好.起初,我厂准备更换鄱阳湖砂为石英砂,但这会大大增加