掘进机驱动轮疲劳寿命分析研究

利用ADAMS对掘进机行走部虚拟样机进行水平前进工况进行仿真,提取出驱动轮在此工况下的最大输出扭矩,并将驱动轮和履带板、履带销的接触模型导入Workbench中的Fatigue Tool疲劳模块进行疲劳寿命分析。得到驱动轮在极限工况下的疲劳寿命的循环次数,安全系数等云图,为矿用机械的零部件疲劳寿命分析提供了一种方法。     

基于Workbench的液压缸疲劳寿命分析

利用ANSYS软件的Workbench模块建立了液压缸结构模型,并利用有限元法进行了静强度和疲劳分析。得到了液压缸的应力及寿命分布云图,发现支撑处安全系数较低。在此基础上对液压缸进行优化设计,增加液压缸支撑处的倒圆角半径,重新进行有限元分析,仿真结果证明了这种方法可以保证液压缸具有较高的疲劳寿命。     

煤矿用轮式推土机推土铲大臂疲劳寿命分析

目前对于煤矿用轮式推土机推土铲大臂系统的寿命评估工作主要是使用MSC-Fatigue软件分析法,结合疲劳耐久性集成化仿真分析流程确定其载荷谱,用实际大臂为研究对象对接头处进行疲劳试验,找出煤矿用轮式推土机推土铲大臂的裂纹扩展与使用寿命之间的关系,对起重机的剩余使用循环次数可以进行预测,可以对煤矿用轮式推土机推土铲今后的使用载荷有指导作用,减少发生事故的几率。     

框架型封底式搬运车提升机构结构设计及提升臂强度分析

利用数字化产品设计软件Solid Works构建了该提升机构的三维模型,并根据其在静载工况下的受力状态,利用Solid Works/Simulation插件对其关键部件提升臂做了有限元分析研究。通过三维模型的运动过程可直观地模拟提升机构的运行轨迹,避免干涉;通过有限元分析可完成提升臂的强度校核。结果表明,提升机构的结构满足设计要求,并提出了提升臂的改进方案。为该种车辆提升机构的设计提供了很好的理论依据。     

基于有限元分析的液压缸优化设计

以某型液压缸为研究对象,通过理论计算和仿真分析得出缸筒应力状态和疲劳寿命。针对缸筒存在的问题,进行结构优化设计。最后通过仿真分析和现场试验验证的方法证明优化方案有效,解决了缸筒疲劳寿命低的问题。     

振动筛焊接结构的疲劳寿命分析

针对振动筛筛板经常出现的疲劳失效影响,提出了疲劳寿命分析方法。首先在Pro/E中建立振动筛的模型,导入ANSYS中建立筛板的有限元分析模型,计算得到应力云图。结合焊缝的S-N曲线进行焊缝的疲劳强度评定及寿命预测,得出了筛板的寿命分布图,指出了疲劳破坏危险处。     

基于ANSYS的钻架疲劳寿命分析

钻架在载荷反复作用下极易发生疲劳损坏,影响机器使用及日常维护。利用ANSYS软件对钻架推进行程的初始位置进行有限元分析。首先通过静力学分析确定钻架结构的薄弱部位,在此基础上进行疲劳寿命分析,钻架起始推进位置上出现最小寿命的部位是导轮,是相应推进位置应力最集中的部位,由此验证了钻架上应力集中的部位最易发生疲劳损伤或失效。     

液压挖掘机动臂的寿命分析预测

以某型号的液压挖掘机为研究对象,基于Solid Works,Abaqus,FE-SAFE软件,对其进行了建模、应力应变分析、疲劳强度分析研究。在分析过程中,利用应力应变测量技术测得工作装置各测点的应变时间历程,经过分析处理,得到工作装置中动臂的边界条件,估算预测出了动臂各处的疲劳寿命,分析结果有利于挖掘机的结构优化设计,对其它工程机械的寿命预测有一定的参考意义。     

刮板输送机圆环链的疲劳寿命有限元分析

圆环链经过闪光对焊后弹性模量会发生改变,通过实验测得焊接处不同影响区的弹性模量后针对焊接处进行有限元分析。先在UG中建立圆环链及焊接处的模型,然后导入ANSYS中建立有限元模型并计算。最后利用FE-SAFE进行圆环链的疲劳寿命计算,并与实际断裂的圆环链进行比较分析,为以后圆环链的疲劳寿命分析和结构优化设计提供一定依据。     

矿用联接哑铃的强度与疲劳寿命分析

哑铃是刮板输送机槽间联接的关键零件,但其设计一直以来停留在凭经验模仿试算阶段,缺乏现代设计手段和理论指导,其设计具有一定的盲目性。在对刮板输送机进行运动学分析的基础上,采用MSC.Nastran和MSC.Fatigue软件进行哑铃结构的研究,探讨哑铃的静态强度和疲劳寿命问题,本课题对阐明哑铃的设计原理有重要意义。     

基于ANSYS的带式输送机传动滚筒疲劳寿命分析研究

传动滚筒是带式输送机的关键部件,它的寿命和强度对于整机的安全可靠运行具有重要的作用。用ANSYS对传动滚筒的静强度进行分析,得到了传动滚筒表面的应力和应变数值,确定其危险区域。并用ANSYS/FE-SAFE模块进行疲劳寿命的仿真。所得仿真结果与实际相符。     

基于ANSYS和ADAMS的振动筛筛帮疲劳寿命分析

通过ANSYS对振动筛浮动筛框柔化处理后,在ADAMS中进行振动筛的刚柔耦合仿真并获取筛帮的载荷历程。对筛帮进行有限元静力学分析,得到危险部位的应力结果。根据筛帮材料的特点,绘制S-N曲线。结合筛帮的载荷历程、有限元分析结果和材料的S-N曲线对其进行疲劳寿命计算。分析结果表明筛帮两侧与支撑部件连接的安装孔是疲劳破坏的危险处,筛帮的疲劳寿命满足振动筛疲劳极限的设计要求。     

刮板机输送机链轮的疲劳寿命计算及合理性验证分析

在ANSYS Workbench平台中,根据有限元分析软件计算出链轮受静力载荷下的变形情况及疲劳危险区域,验算设计结构的合理性,并为提高链轮的强度及优化设计结构等问题提供理论依据。以链轮受到极限载荷的情况进行分析,将分析结果与材料的机械性能进行比较,做到实际产品与有限元分析的相互验证。     

重载轴承疲劳寿命的测试分析与研究

基于重载轴承的承载大、工作条件严苛复杂等实际情况,以某型重载轴承为研究对象,运用试验测试分析的方法对腐蚀周浸历时间对重载轴承中值疲劳寿命、腐蚀修正系数、裂纹源平均腐蚀宽度和深度及疲劳断口的影响进行研究。研究结果表明:不同腐蚀时间对重载轴承中值疲劳寿命、腐蚀修正系数、裂纹源平均腐蚀宽度和深度影响不同;重载轴承不同位置的疲劳寿命及疲劳断口不同。该研究为重载轴承疲劳寿命延长、抗腐蚀性能的提高及对严苛环境的适应等方面提供数据依据及技术支撑。     

高压辊磨机辊轴的有限元分析与疲劳评估

为了更好地对高压辊磨机辊轴结构进行校核和优化,建立了2种辊轴装配模型,运用有限元分析对模型进行处理,计算得到辊轴的位移和应力分布;根据Shigley's理论计算辊轴的疲劳极限值,对2种装配模型的有限元计算结果进行疲劳强度评估.结果表明,建立合适的辊轴装配模型并进行合理的处理,可以得到更加准确的分析结果,从而为辊轴的设计...     

提高PL160LC-8型挖掘机斗齿疲劳寿命的优化设计

为了提高挖掘机斗齿的疲劳寿命,解决斗齿在复杂工况下容易发生疲劳失效的问题,利用ANSYS Workbench对斗齿进行疲劳计算,在Design Exploration模块中进行参数敏感性分析,筛选出影响斗齿疲劳寿命的主要结构参数,进而以疲劳寿命为目标函数进行自适应单目标直接优化。结果表明,优化后斗齿的疲劳寿命明显提高。