基于PS2F软件的型材拉弯成形工艺研究

运用拉弯成形专用模拟软件PS2F对角形截面不锈钢型材拉弯件的成形过程进行了模拟研究.并以某型地铁车体不锈钢角形截面弯梁为典型件,对其拉弯成形工艺进行数值分析和优化,通过分析起皱等成形缺陷,开发出高精度拉弯胎具.试验结果表明成形件轮廓精度大幅度提高,并消除了起皱、截面畸变等成形缺陷,产品质量精度完全满足生产要求.     

典型铝合金型材零件拉弯成形工艺的数值模拟与实验研究

针对型材拉弯成形过程的起皱、破裂和回弹等问题,对成形后的2B06铝合金型材零件进行测试分析。利用ABAQUS软件对其拉弯成形过程进行有限元模拟。预测出零件成形过程中容易出现的起皱和破裂区域,验证了数值模拟回弹过程的准确度。研究结果表明,成形过程中零件的圆角处切向应力较大,为型材零件成形时的危险区域,容易引起减薄和破裂。零件的圆角外侧切向应力约为圆角内侧切向应力的3倍,造成型材零件产生回弹。通过回弹量对比,可以看出数值模拟结果和实验结果总体上吻合良好。因此,对铝合金型材拉弯成形过程进行数值模拟,可以有效预防成形中缺陷的产生。     

基于DYNAFORM的内高压成形中预成形工艺改进

对复杂形状空心构件内高压成形工艺进行了数字模拟研究。采用有限元模拟,对矩形截面空心零件弯曲部位在内高压成形过程中产生起皱、破裂等缺陷进行了分析;针对矩形截面空心件弯曲部位,提出采用椭圆截面充液预成形的方法,控制起皱、破裂缺陷的产生,成形质量较理想。并通过试验进行了验证,采用较低压力可以改善内高压成形过程中材料的分布、提高材料的成形极限、控制缺陷产生并提高产品质量。     

L型截面铝型材拉弯成形截面畸变缺陷控制研究

以某轨道车辆L型截面铝型材构件为研究对象,利用数值模拟技术分析了L型截面铝型材拉弯成形中常见截面畸变缺陷的成因,研究了模具结构参数对截面变形的影响规律,提出相应截面畸变缺陷的控制措施,并通过试验进行了验证。结果表明:L型截面铝型材拉弯成形主要截面畸变缺陷为立边倾斜和横边塌陷;立边倾斜缺陷主要因挡板间隙不合理引起,优化挡板间隙能够有效控制立边倾斜缺陷;横边塌陷主要因拉弯过程中立边收缩引起,基于相应位置的立边收缩量,通过减小拉弯模具支撑面的深度能够有效控制横边塌陷缺陷。     

7075铝合金变截面曲率构件拉弯仿真及试验研究

针对某型飞机7075铝合金变截面曲率构件拉弯成形起皱明显、回弹严重、手工敲修量大、工艺周期长等问题,提出采用新淬火状态型材一次拉弯成形工艺方法,并将有限元仿真与工艺试验相结合,分析验证了拉伸力、坯料宽度、包覆角度等工艺参数对零件起皱、破裂、回弹的影响规律.结果表明:增大拉伸力可有效抑制型材内侧的起皱现象;合理减小坯料宽...     

轨道车辆车体端梁拉弯成形工艺研究

构建了某轨道车辆车体铝合金端梁构件拉弯成形数值模拟模型,研究了工艺参数对该构件截面变形和轮廓精度的影响规律。结果表明:端梁构件拉弯成形过程中容易出现腹板塌陷和立边弯曲截面畸变缺陷,截面畸变程度随着拉伸量的增大而增大;对该车体构件合理的拉伸量为8%型材长度;合理的模具零件型面修正量为1.3倍回弹量。     

基于FASTAMP的汽车覆盖件拉延模具设计

以专业板料成形模拟软件FASTSTAMP为平台,介绍了汽车覆盖件拉延模具工艺型面设计过程,对其成形过程进行数值模拟,预测成形过程中减薄、拉裂、起皱、成形不充分等缺陷并分析缺陷产生的原因,进而优化成形工艺参数和模具结构.     

连续辊压成形中的起皱缺陷分析

三维曲面连续辊压成形技术是一种新型的板材成形技术,通过一对可弯曲辊及其形成的辊缝即可实现双向曲率的板料成形。利用数值模拟方法对连续辊压过程中板材的最大压缩率和板材厚度对起皱缺陷的影响进行了研究。研究结果表明,当最大压缩率过大时,凸曲面件中间部位与鞍形件边缘易产生起皱缺陷,起皱程度随最大压缩率增加而增大。增大板材厚度,对失稳起皱具有抑制作用。对数值模拟结果进行实验验证,利用PRO CMM光学追踪器对实验件进行三维型面测量分析,实验结果证明了模拟结果的正确性。     

3004Al帽形钣金件基于优化函数协同变横向辊距技术的辊弯成形研究

在帽型钣金件辊弯成形过程中,传统的辊弯技术在辊弯过程中常常出现起皱、辊裂、变形等缺陷。针对上述问题,提出优化函数协同变横向辊距技术,即依据帽形件的截面形状对抽象函数优化,确定优化函数参数;对横向辊间距进一步优化,建立变辊距辊弯系统。首先,通过对抽象函数进行参数化设置,对材料3004Al的帽形件的辊弯成形进行了有限元模拟,确定优化函数;随后,在优化函数的辊弯环境中,对帽形件在多组恒值横向辊距中进行了辊弯模拟,从而确定变横向辊间距,并利用优化函数协同变横向辊距技术对3004Al帽形件进行辊弯实验。研究表明:基于优化函数协同变横向辊距技术的辊弯成形模拟结果与实验结果相吻合,且辊弯效率高、质量好。     

基于LS-DYNA的不锈钢车顶弯梁拉弯仿真

采用LS-DYNA软件对某帽型不锈钢车顶弯梁零件位移控制模式下的拉弯成形进行模拟分析,有效预测了拉弯过程中可能存在的成形缺陷,如截面畸变、中间段弓起、回弹,并提出了相应的解决方案,为该车顶弯梁的精确拉弯成形提供指导。     

板料形状、压料筋的设置对汽车覆盖件成形中起皱和未充分拉深的影响

在汽车覆盖件成形工艺中,无论是对外观还是对功能的要求,起皱和未充分拉深问题是不允许出现的,因此对起皱和未充分拉深问题的预测和防止显得非常重要的。采用数值模拟技术可以在模具设计初期预测产品的几何形状,从而优化工艺参数以便获得高质量的成品。文章以eta/DYNAFORM有限元分析软件为平台,采用弹-塑性有限元法对DDQS钢进行数值模拟,得出相应的FLD曲线、起皱和未充分拉深区域。重点探讨了板料形状和压料筋的设置对起皱和未充分拉深区域的影响,得出了较好的解决方案。     

Process layout avoiding reverse drawing wrinkles in hydroforming of sheet metal

Sheet metal forming processes like the fluid form process or hydromechanical deep drawing have the potential for the manufacture of parts having high precision, large drawing ratio, and low costs especially for small and medium lot sizes. In deep drawing using a separating membrane between the liquid and the sheet the process layout for drawing of complex parts must avoid not only the typical failures of bottom fracture, first and second order wrinkles, but also an additional type of wrinkles which are maybe created at the beginning of the process. The development of these wrinkles is described using an analytical model, which was validated by experimental results. The model was used to develop the process layout for deep drawing of a complex sheet metal part.     

左前门防撞梁冲压成形数值模拟研究

采用数值模拟技术可以在模具设计初期预测产品的成形质量,从而优化工艺参数以便获得高质量的成品。以eta／DYNAFORM有限元分析软件为平台,对某轿车左前门防撞梁不同工艺参数下的拉延成形过程进行了数值模拟,得出了相应的成形极限图。重点探讨了压边力和拉延筋的设置对起皱和未充分拉深区域的影响,得出了较好的解决方案。     

A study on forming the tailor welded T-section

Tears and wrinkles were generated during the forming of a B-pillar, a component of the automotive side-frame. Employing tailor-welded blanks in the B-pillar, a stretch flanging condition gave rise to such forming problems as tearing along the weld bead. The authors simplified B-pillar lower part to a T shaped section to investigate the forming behaviors of the tailor-welded blanks. The effects of the weld line locations and the section end shapes on tearing and wrinkling were studied by way of finite element simulations and several experiments. An appropriate weld bead modeling technique was selected producing a deformation pattern similar to those of the experiments. The concept of the counter-punch was introduced to eliminate body wrinkles.     

定位支架级进模设计

对定位支架的成形工艺进行分析,制定了合理的冲压工艺,设计了生产定位支架的精密级进模,介绍了模具结构特点和零件端部圆弧与Z形弯曲结构,合理布置浮顶镶件控制成形。实践证明:模具结构合理、可靠,生产的零件合格,对类似零件的成形有一定的参考价值。     

不同材料型材拉弯成形性的比较

介绍了型材拉弯成形性的比较方法,通过数值模拟,建立不同型材的拉弯成形性图,用于评估截面畸变等缺陷产生的难易;以某轿车门框复杂截面型材为例,进行了AA6060—T4和TRIP800两种型材拉弯成形性的对比,表明铝合金型材比钢型材具有更好的拉弯成形性,可得到较高的成形精度,有利于轿车车身轻量化设计。     

双曲率飞机整体壁板压弯成形有限元建模(英文)

为了建立压弯成形工艺的有限元模型,提出一种特殊的模拟过程和一种基于压弯线坐标的上下模边界条件计算方法。实现了双曲率飞机整体壁板七道次压弯成形工艺的模拟并且可以较好地模拟真实的生产过程,本建模方法可用于此复杂成形工艺的研究。分析了应力和应变分布,揭示了成形工艺的变形机理。通过进行定量的比较,得知七道次压弯成形的成形精度和表面质量较好。     

FEM modelling for press bend forming of doubly curved integrally stiffened aircraft panel

In order to establish an FEM model for aircraft integral panel press bend forming process, a special simulation procedure and a calculation method for the punch and die boundary condition based on the bending line coordinates were proposed. The simulation of a seven-step press bend forming process of doubly curved integrally stiffened aircraft panels was realized, and it could well simulate the real fabrication process, so that it could assist in studying this complicated forming process. Stress and strain distributions were analyzed, which reveals the deformation mechanics of this process. With quantitative comparisons, it can be concluded that forming quality of the seven step press bend forming is quite good, considering both the forming precision and the surface quality.     

管材数控弯曲中的起皱分析与控制

针对内高压成形过程中,对弯曲件质量的严格要求,研究了低碳钢管材的数控弯管过程。采用数值模拟和实验,分析了不同弯曲半径、芯棒和管坯的间隙、芯棒位置和有无防皱块等参数对起皱的影响。结果表明,随着弯曲半径、芯棒直径、芯棒伸出量的增大及采用防皱块的情况下,管材弯曲起皱的趋势减小;在数值模拟的基础上进行了试验研究,试验结果和数值模拟结果吻合较好。采用二倍管径的弯曲半径,芯棒和管材间隙0.015D的情况下,能够有效地避免了弯曲内侧的起皱和外侧的减薄,成形出合格的副车架弯曲件,满足后续的内高压成形。