一排半汽车顶盖工艺改进及拉延应力成形应力应变分析

通过对一排半汽车驾驶室顶盖工艺改进，拉延成形工艺应力、应变分析，模具的调整，终于获得了合格的制件。     

翼子板试制冲压工艺与模具设计

针对乘用车白车身样件开发周期长和制造成本高等问题,以东风本田某款SUV车型翼子板样件开发为例,结合产品结构特点,运用CAD/CAE协同手段,设计了可快速修正的参数化试制冲压工艺方案。通过AutoForm有限元迭代求解技术对试制冲压工艺方案进行了可行性验证。在试制冲压模具结构设计之前,对潜在的成形性缺陷进行了识别和对策。根据数值模拟结果和3D工艺模面,基于短工序化和轻量化理念,减小模具尺寸,简化模具结构,降低模具重量系数,取消导向、定位、压力源等标准件的使用,最终设计了低制造成本的试制冲压模具结构,经过调试快速试制出满足整车匹配要求的工程样件。结果表明,基于CAD/CAE协同的参数化试制冲压工艺设计可有效缩短白车身样件开发周期,并降低样件制造成本。     

豪华客车门锁手柄主体注射模设计

产品在国内、外进行技术转让时,往往会提供成熟的制品样件。对于注射模的设计来说,所提供制品的样件就是我们的最好的技术资料和设计依据。这样,我们便可以不要远去别国和它乡,就能克隆出塑件及其模具。模具的克隆设计就是依据制品样件的成型痕迹来进行的。而“障碍体”是注射模的各种运动机构设计的主要决定因素之一。     

天窗版与非天窗顶盖共用模具设计

基于模具的特性,提出了多种相同功能产品共模生产的方法。通过分析天窗版顶盖与非天窗顶盖产品的成形特点,阐述了OP20修边、冲孔和OP40翻边、整型、冲孔的模具结构以及其工作过程。采取增加集成电气化的技术措施,减少冲压工艺,实现共模生产,使产品的一致性更加稳定。降低了模具成本,提高了生产效率。     

复杂电器产品快速设计与制造工艺研究

针对电器行业的复杂产品 ,研究了其基于LOM原型的产品/模具快速设计与制造工艺 ,提出了该工艺存在的问题及其解决方法。以实际电器产品为例 ,介绍了LOM原型、硅胶模具、树脂样件的制作工艺流程     

反求工程技术在复杂型面模具设计中的应用研究

通过实例介绍了反求工程技术在具有复杂自由曲面零件的模具设计与制造中应用的一般方法和步骤。这种方法通过反求工程技术快速复制产品样件 ,获取产品的表面数学模型 ,并充分考虑产品零件的成形工艺性 ,从而快速高质量地设计并制造出模具的成形部分———凸模、凹模 (冲压模具 )或型芯、型腔 (注射模 )     

塑件上的模具成型痕迹与注射模的克隆和复制技术

塑件上的模具成型痕迹是客观存在的事实,对于这些痕迹的深入地分析和研究,对塑件及其模具的克隆和复制是十分有益的。它们不仅使我们能够弄清楚注塑样件模具的结构方案和设计思想,还可以避免我们所设计模具的结构出现的失误,使我们成功地克隆出注塑样件及其模具。     

基于反求技术的模具快速设计

反求技术作为模具开发的一种重要设计手段,越来越受到工程技术人员的重视。随着计算机技术、激光测量技术和数控技术的飞速发展,反求技术不再仅仅满足对已有产品进行简单复制,而是已发展成为船舶、汽车、航空和模具等工业领域重要的产品创新设计方法,是工程技术人员通过实物样件快速获取工程设计概念和设计模型的基本技术手段。反求技术能将实物样件或手工模型转化为CAD模型,并对CAD模型进一步优化和再设计,有力地促进了模具设计数字化与制造技术更紧密的结合,更好地为模具设计创新服务。     

浅淡影响铝合金压铸模寿命的几个主要因素

通过总结10年来铝合金压铸模开发过程经验,围绕压铸生产过程中模具产生的主要失效模式,从模具开发过程的模具材料的选择、产品数模的评估、压射速度、模具温度场、电火花加工、表面处理、后期保养等方面分析影响模具寿命的主要因素,找出提高模具寿命的方法。     

某轿车横梁冲压成形的回强仿真

本文通过对车门外板的冲压工艺性进行分析,利用CAE软件进行有限元仿真模拟,并根据数值模拟情况进行产品数模修正,优化数值模拟工艺参数及工艺造型,消除零件在工艺设计初期可能存在的缺陷,极大地降低了模具开发的风险,进而通过模具现场调试,成功制造出合格的冲压件。     

消音器前盖多工位级进模设计

分析消音器前盖冲压工艺,确定工艺方案及模具结构,论述了级进模的设计过程,同时还介绍了模具关键部位的结构设计。实践证明:模具结构合理,生产的零件符合要求。     

汽车顶盖天窗成形快换模设计

通过对汽车顶盖零件特点分析,设计了顶盖天窗成形快换模,根据生产需要,模具可成形有天窗的汽车顶盖和无天窗的汽车顶盖2种制件,着重介绍了模具快换结构的工作过程与设计制造要点。该快换结构功能可靠,降低了模具制造成本,可为类似零件的模具设计提供参考。     

粉末冶金铁基斜齿轮制品的成形模设计

根据不等高粉末冶金制品成形模具的设计原理,以具有台阶结构和薄壁特征的粉末冶金斜齿轮成形模设计为例,设计粉末冶金斜齿轮制品的成形模具。将由该模具制成的齿轮制品进行轮齿折断试验和装机耐久性试验,结果表明:所生产的斜齿轮耐磨性好、强度和精度高,并满足使用要求。     

挖掘机驾驶室某外板件的成形工艺分析及模具设计

根据驾驶室外板零件的结构特点和使用性能,分析了零件的成形工艺性,并制定了零件的冲压成形方案。为获得冲压成形质量良好的外板件,以有限元模拟软件AutoForm为平台,对零件的拉深成形、修边以及翻边工序进行了模拟。以仿真结果为依据,指导实际生产中的模具设计,并详细介绍了拉深成形工序模具设计要求和整体结构。生产实践证明,该零件合格率高,且与数值模拟结果吻合度好,降低了生产成本。     

接触器托架级进模设计

通过针对该制件的结构特点及技术要求分析,正确、合理的选择所需设计、制造级进模所应对的各分解工位后冲裁、冲切外形及型孔和各工位成形工艺的顺序排列要求。同时介绍了模具主要工作零件及模具的总装结构设计。     

面向并行设计的级进模集成信息模型

将并行工程思想应用于级进模设计,是提高级进模设计效率、降低设计开发成本的 效手段。针对目前特征技术和级进模ＣＡＤ／ＣＡＭ系统的研究现状,提出了面向并行设计和产品全生命周期的特征定义;根据级进模设计的特点,建立了由产品特征模型、冲压工艺特征模型和模具结构特征模型组成的级进模集成信息模型。在此模型的基础上进行了从板金产品特征到冲压工艺特征的特征映射、从冲压工艺特征到模具结构特征的特征映射的研究,所取得     

亚热精密成形过程模具磨损的数值模拟研究

采用数值模拟技术分析了亚热挤压成形阶段坯料及模具上的参量变化。基于修正的磨损模型,将其引入到有限元数值模拟软件中,对亚热挤压过程中模具磨损量的变化情况进行了分析,得到了不同变形阶段的瞬时磨损曲线及一次成形结束时的综合磨损曲线。利用研究结果对模具的磨损寿命进行了预测,与实际情况对比,两者吻合较好。     

轿车发动机连杆锻模的设计与制造

介绍了轿车发动机连杆成型各工步模具的设计制造方法 ,以及CAD/CAM系统在连杆模具中的应用。     

Examining the Effect of the Die Angle on Tool Load and Wear in the Extrusion Process

The tool durability is a crucial factor in each manufacturing process, and this also includes the extrusion process. Striving to achieve the higher product quality should be accompanied by a long-term tool life and production cost reduction. This article presents the comparative research of load and wear of die at various angles of working cone during the concurrent extrusion. The numerical calculations of a tool load during the concurrent extrusion were performed using the MSC MARC software using the finite element method (FEM). Archard model was used to determine and compare die wear. This model was implemented in the software using the FEM. The examined tool deformations and stress distribution were determined based on the performed analyses. The die wear depth at various working cone angles was determined. Properly shaped die has an effect on the extruded material properties, but also controls loads, elastic deformation, and the tool life.     

Parametric optimization of power in hydrostatic extrusion

The process of hydrostatic extrusion has gained great popularity in recent years because of its simplicity and low cost. The material to be extruded is in contact with the die only, whilst in conventional extrusion the material is in contact with three components, the ram, the chamber, and the die. Therefore, the power required to extrude the product is less in hydrostatic extrusion. Added to this, the frictional losses are kept to a minimum because of the hydrodynamic lubrication that takes effect at relatively high extrusion speeds, which prevents the product from coming into contact with the die.

In this study, an analytical model for studying hydrostatic extrusion is introduced. The model is used to investigate various parameters affecting extrusion, these parameters being: the die cone angle, the reduction ratio (the ratio of the billet diameter to the product diameter), the friction coefficient, the extrusion and back-pressure ratio, and the die shape. The model is extended to optimize the aforementioned parameters for securing a better product, and effecting minimum power requirement and small frictional losses. In order for it to gain recognition, the model was substantiated experimentally employing three commonly used engineering materials, the analytical and the experimental results being found to be in good agreement.