40Cr调质钢钻削加工性能的研究

从钻削力、钻削扭矩、刀具耐用度等方面对比了４０Ｃｒ调质钢与４５碳钢、ＱＴ５０—５球墨铸铁的钻削加工性。采用正交回归方法进行试验设计与处理，建立了钻削力、钻削扭矩及刀具耐用度的经验公式，实验结果表明：４０Ｃｒ钢的钻削加工性与４５钢相当，比ＱＴ５０—５的钻削加工性要差     

涂层高速钢钻头的钻削试验研究

以轴向力和扭矩为判据来比较3种不同涂层刀具在钻削不锈钢时的切削性能,试验结果表明,以TiN表面多层涂层钻头钻削效果最好,TiCN表面多层涂层钻头次之,而单层涂层钻头最差.同时发现不同的涂层刀具钻削不锈钢时产生的轴向力和扭矩值亦随着进给速度的增加而增大,但在固定进给速度(0.12mm/r)改变转速时,3种不同涂层钻头的轴向力与扭矩在转速为1.4r/s时最小,随着转速增加到2.0r/s时,轴向力和扭矩增至最大,而当转速继续增加到2.6r/s时,则轴向力与扭矩反而开始下降.     

变振幅振动钻削提高微小孔入钻定位精度的研究

分析了微小孔钻头轴向振动入钻时特殊的动力学行为及其对入钻定位误差的修正作用。首次采用振幅振动钻削的新方法，用直径为０．２８ｍｍ的高速钢花钻对１８Ｃｒ２Ｎｉ４ＷＡ低碳合金钢进行了钻削实验，结果在提高钻头寿命的同时显著提高了微小孔的入钻定位精度，验证了这种新方法新颖优良的工艺效果。     

涂层高速钢钻头的钻削试验研究

以轴向力和扭矩为判据来比较 3种不同涂层刀具在钻削不锈钢时的切削性能 ,试验结果表明 ,以TiN表面多层涂层钻头钻削效果最好 ,TiCN表面多层涂层钻头次之 ,而单层涂层钻头最差 .同时发现不同的涂层刀具钻削不锈钢时产生的轴向力和扭矩值亦随着进给速度的增加而增大 ,但在固定进给速度 ( 0 1 2mm/r)改变转速时 ,3种不同涂层钻头的轴向力与扭矩在转速为 1 4r/s时最小 ,随着转速增加到 2 0r/s时 ,轴向力和扭矩增至最大 ,而当转速继续增加到 2 6r/s时 ,则轴向力与扭矩反而开始下降     

压铸镁合金AZ91D钻削力经验公式

采用正交试验的方法对压铸镁合金AZ91D进行了钻削试验，用多元线性回归法对试验结果进行了处理，建立了压铸镁合金AZ91D的钻削力与扭矩的经验公式。由经验公式可以确定：对钻削力和扭矩影响最大的是钻头直径d，进给量f次之，切削速度v的影响最小。因此在实际生产中可以采用提高转速的办法来提高加工效率，减少能耗。     

钻削高强度钢的硬质合金整体群钻研究与开发

目的开发研究用于钻削高强度钢的整体硬质合金群钻钻型．方法吸收普通群钻钻型的经验,改变内外刃结构形式和参数,通过系统钻削试验优化钻刃结构及其几何参数,分析钻削效果．结果新钻型的钻削力降低１０％－２０％,钻削效率（单位时间钻孔数）提高２－３倍,加工精度和表面质量提高约１级．结论新钻型具有优良的钻削性能     

液压式低频轴向振动钻削的实验研究

先对振动钻削进行简要的介绍,设计出振动钻削实验方案;利用实验室研制的液压低频轴向振动钻削实验系统,对铸铁、铝合金和碳钢进行振动钻削实验,根据所采集的负载扭矩与钻孔孔径尺寸值数据,对普通钻削与振动钻削之间的差异进行分析;证实了振动钻削具有降低钻孔负载扭矩、提高钻孔质量的结论。     

变振幅振动钻削提高微小孔入钻定位精度的研究

分析了微小孔钻头轴向振动入钻时特殊的动力学行为及其对入钻定位误差的修正作用。首次采用变振幅振动钻削的新方法，用直径为０．２８ｍｍ的高速钢麻花钻对１８Ｃｒ２Ｎｉ４ＷＡ低碳合金钢进行了钻削实验，结果在提高钻头寿命的同时显著提高了微小孔的入钻定位精度，验证了这种新方法新颖优良的工艺效果。     

微孔钻削的在线实时监测

在研制出微孔钻削测力仪和探索出微钻头钻削扭矩极限值分布规律的基础上,对以钻削扭矩为监测对象的微孔钻削在线实时监测进行了研究。得到了本文试验条件下的微钻头钻削扭矩极限值服从三参数威布尔分布的结论。利用分布函数导出的可靠扭矩函数来确定监测阈值,并对钻削过程进行监测。有效地避免了微钻头的折断,提高了微钻头的利用率。     

耐热钢20Cr11MoWV深孔钻削研究

提出采用振动钻削工艺加工２０Ｃｒ１１ＭｏＷＶ的方法，试验研究了振动钻削２０Ｃｒ１１ＭｏＷＶ的可行性，并采用正交试验方法优选出最佳振动切削参数。     

Cr白口铸铁—钢复合铸造的组织与性能

采用铸造的方法，将不同直径的４５钢钢筋包覆在Ｃｒ白口铸铁芯部，试验研究了所得复合试样的组织与性能，结果表明，选用较大直径比并经适当热处理，可获得较理想的综合性能，外层Ｃｒ白口铸铁的硬度可达ＨＲＣ６１．５－６４．５，复合试样抗弯强度可达σｗ７００－１０００ＭＰａ，比单一Ｃｒ白口铸铁提高４０％左右。文章还对复合铸造的有关工艺参数进行了分析和讨论。     

微小钻头钻削扭矩极限值的分布规律

首次对微小钻头钻削扭矩极限值的分布规律进行了研究,在本文的试验条件下得到了扭矩极限值服从三参数威布尔分布的结论。由分布函数导出的可靠扭矩函数为实现钻削扭矩的在线监测提供了依据。     

微小钻头钻削扭矩极限值的分布规律

首次对微小钻头钻削扭矩极限值的分布规律进行了研究,在本文的试验条件下得到了扭矩极限值服从三参数威布尔分布的结论。由分布函数导出的可靠扭矩函数为实现钻削扭矩的在线监测提供了依据。     

优化群钻切削变形的实验研究

钻削过程中切削变形问题直接影响到钻削效率和孔加工表面质量。通过对切屑变形系数的测量,详细分析了钻削过程中的切削变形情况;用标准麻花钻、基本型群钻和优化群钻对45钢进行钻孔,对其切屑变形系数进行了测量与对比。实现结果表明,分屑可以减小切削变形系数,是提高钻削效率的有效方法,优化群钻由于采用了新分屑原理,降低了切削系数,其钻削效率高于基本型群钻。     

各种钢铁材料的快速渗氮效果

为了探讨快速气体渗氮新工艺的适用范围，本文对３８ＣｒＭｏＡｌＡ、４２ＣｒＭｏ、３５ＣｒＭｏ、４０Ｃｒ、２０ＣｒＭｎＴｉ、３０ＣｒＭｎＴｉ、２３Ｍｎ３Ｖ２Ａｌ、美国钢种１Ｅ１１８１、１Ｅ５０９及球铁ＱＴ６０－２等进行了快速渗氮试验，在此基础上着重分析了钢铁材料的快速渗氮效果。     

基于FEM的钻削力预报研究

运用大型有限元分析软件DEFORM-3D,采用单元刀具综合法,建立了普通麻花钻的钻削力预报模型,并对钻削力进行了预报.为了验证预报结果的准确性,进行了钻削实验.将预报结果、传统的经验公式在相同切削条件下的计算结果与实验结果进行对比分析,结果表明采用有限元方法进行钻削力的预报是可行的.     

钻削力数学模型

从最简单的二元直角切削模型出发，根据理论、实验和经验三方面的综合，逐步建立了普通麻花钻钴削灰铸铁的钻削力数学模型，模型包含了钻头几何参数、切削用量、工件材料及钻头磨损各方因素，并经实验验证，证明其理论值与实验值基本吻合。     

超声振动辅助钻削生物骨钻削力研究

在临床骨外科手术中,医生通常需要对骨进行预钻孔,以便植入固定装置,但是,骨钻孔过程中钻削力过大或钻孔质量差,均会严重影响患者术后恢复速度.为此,对传统钻削与超声振动钻削生物骨进行对比试验,研究不同主轴转速、进给速度和超声振幅对钻削力大小的影响规律,分析骨钻孔入口质量情况.结果表明:超声辅助钻削可以有效降低轴向力,降幅约为23.65％,当增大主轴转速或降低进给速度,钻削力均随之减小;钻削力随着超声振幅的增加而减小;超声钻削可以有效改善钻孔毛刺情况,提高钻孔加工质量.     

标准麻花钻钻削力的相似预测

本文应用相似理论的原理和现有的切削模型，以很少的切削力数据，简单实用求不同直径麻花钻头钻削力。通过钻削实验确认了钻头切削力相似预测的正确性及适用性。     

多层复合材料微小孔振动钻削三参数优化

利用电控式微小孔振动钻床对多层复合材料的微小孔钻削进行了试验研究,对不同材料层的加工参数进行优化,进而提出多层复合材料阶跃式三参数振动钻削新工艺。试验表明,阶跃式三参数振动钻削的入钻定位误差ｒ、孔扩量△Ｄ、出口毛刺高度Ｈ值比普通钻削的相应值显著降低。